Главная » Сваи » 5 с бережливое. Система "5С" на производстве: описание, особенности, принципы и отзывы

5 с бережливое. Система "5С" на производстве: описание, особенности, принципы и отзывы

Производственная система. Порядок проведения 5S

ПРЕДИСЛОВИЕ

Стандарт разработан и введен впервые.

  1. Область применения
  2. Нормативные ссылки
  3. Определения
  4. Обозначения и сокращения
  5. Цели и задачи внедрения 5S
  6. 1S-Сортировка(«Кампания красных ярлыков»)
  7. 2S-Порядок
  8. ЗS-Уборка/наблюдение
  9. 4S-Стандартизация
  10. 5S-Совершенствование
  • Приложение А (обязательное) форма приказа о проведении «Кампании красных ярлыков»
  • Приложение 5 (обязательное) форма бланка учета предметов, помеченных красными ярлыками
  • Приложение В (обязательное) форма бланка красного ярлыка 19
  • Приложение Г (рекомендуемое) блок — схема: алгоритм принятия решения по предметам
  • Приложение Д (обязательное) Форма протокола работы комиссии 5S в подразделении
  • Приложение Е (обязательное) Форма протокола работы заводской комиссии
  • Приложение Ж (рекомендуемое) пример оформления места хранения
  • Приложение И(обязательное)стандарт чистоты
  • Приложение К (рекомендуемое) пример заполнения стандарта чистоты
  • Приложение П (обязательное) указание по заполнению стандарта чистоты
  • Приложение М (обязательное) форма «График уборки»
  • Приложение Н (не обязательное) пример заполнения графика уборки
  • Приложение 0 (обязательное) форма «Журнал контроля соблюдения стандартов чистоты»
  • Приложение П (обязательное) форма чек-листа 5S для проведения оценки культуры производства
  • Приложение Р (обязательное) форма отчета по итогам проведения оценки культуры производства
  • Подписи
  • Лист регистрации изменений
  • Лист ознакомления

1.ОБЛАCTЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт предприятия (в дальнейшем стандарт) устанавливает принципы рациональной организации рабочего пространства в производственных подразделениях.

Данный стандарт предназначен для определения порядка работ по рациональной организации рабочего пространства, соблюдая который, можно извлечь максимальную пользу из имеющихся ресурсов.

B рамках описываемой деятельности устанавливаются ответственность, полномочия и порядок взаимодействия соответствующих служб и должностных лиц при выполнении всех предусмотренных стандартом процедур и правил.

Стандарт является документом рабочего уровня.

2.НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

СТП Организация эксплуатации, технического обслуживания и ремонта оборудования.

Положение о порядке подачи и реализации кайдзен – предложений

3.ОПРЕДЕЛЕНИЯ

5S — это элемент производственной системы предприятия содержащий принципы рациональной организации рабочего пространства.

  • 1S — Сортировка — первый этап системы 5S. Ha этом этапе производится освобождение своего рабочего места от всего, что не понадобится при выполнении текущих производственных операций, то есть происходит отделение необходимых предметов от ненужных и удаление последних. «Кампания красных ярлыков» — метод, с помощью которого проводится 1S-Сортировка. Зона красных ярлыков — место хранения лишних предметов, помеченных красным ярлыком, до принятия решений.
  • 2S — Порядок — второй этап 5S. Ha этом этапе места хранения организуются таким образом, что предметами удобно пользоваться, для каждого из них определено своё место и их необходимое количество.
  • 3S — Уборка /Наблюдение- третий этап 5S, Ha котором производится процесс встраивания уборки и обслуживание оборудования в производственный процесс.
  • 4S — Стандартизация — четвертый этап 5S. Ha этом этапе производится разработка стандартов (эталонов) чистоты для поддержания порядка на систематической основе.
  • 5S — Совершенствование — пятый этап 5S. Целью этого этапа является превращение в привычку соблюдения установленных ранее процедур.

4.ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

  • БУСК — бюро управления системой качества
  • ГИ — главный инженер
  • ГСМ — горюче-смазочные материалы
  • ЕТО — ежесменное техническое обслуживание
  • Зона КЯ — 3oнa красных ярлыков
  • «Кампания» — Кампания красных ярлыков
  • НД — нормативная документация
  • НЗП — незавершенное производство
  • Н.р.м. — нормы расхода материалов
  • БСП – бюро совершенствования производства
  • РИ — рабочая инструкция
  • СТП — стандарт предприятия
  • ТБО — твердые бытовые отходы
  • ТД — технологическая документация
  • ТО — технологическая оснастка
  • ТП — технологический процесс
  • FIFO — первый пришел — первый ушел (от англ.: first in first out)

5.ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ВНЕДРЕНИЯ 5S

5.1. Задача — рациональная организация рабочего пространства

5.2.1. Извлечение максимальной пользы из имеющихся ресурсов.

5.2.2. Максимальное вовлечение персонала в процесс непрерывного совершенствования.

5.2.3. Устранение потерь в процессе выполнения рабочих операций (например, лишние действия — перемещение ненужных запасов, их сортировка и т.д.).

6. 1S-COPTИPOBKA («Кампания красных ярлыков»)

6.1. Проведение «Кампании красных ярлыков» (далее «кампания») проводится по указанию Генерального директора. Зоны охвата определяются Генеральным директором.

6.2. БСП готовит служебные записки директорам по функциям о составе комиссий 5S. Срок — 1 рабочий день.

6.3. Руководители подразделений готовят предложения по составу комиссий. Согласовывают их с директорами по функциям и направляют в БСП составы комиссий 5S по подразделениям. Срок — 1 рабочий день.

Примерный состав комиссии 5S: председатель комиссии — руководитель подразделения; зам. председателя — заместитель руководитель подразделения; члены комиссии — начальник бюро, мастер; секретарь комиссии — диспетчер, техник.

6.4. БСП готовит проект приказа о проведении «кампании» (приложение А) и отправляет директорам по функциям на согласование. Срок 1 рабочий день.

6.5. Директора по функциям согласовывают проект приказа, направляют в БСП замечания и предложения. Срок -2 рабочих дня.

6.6. Руководитель БСП готовит проект приказа с учетом предложений и замечаний, визирует директорами по функциям в течение 2- х дней. Ответственным за выпуск приказа является начальник БСП.

6.7. Руководитель подразделения, в котором проводится «кампания», определяет место расположения зоны красных ярлыков (далее Зона КЯ). Место расположения должно отвечать следующим критериям:

6.7.1 Соблюдение требований промышленной безопасности.

6.7.2. Удобство работы с предметами в Зоне КЯ.

6.7.3. Обеспечение сохранности предметов.

6.8. Руководитель подразделения, в котором проводится «кампания», отвечает за подготовку Зоны КЯ, обозначает Зону КЯ табличками и указателями, размещает в Зону КЯ бланки учета предметов (приложение Б), бланки красных ярлыков (приложение В).

6.9. Руководитель подразделения, в котором проводится «кампания», назначает ответственных по сменам за функционирование Зоны КЯ.

6.10. Регламент проведения «кампании»:

6.10.1. Сотрудники подразделения проводят выявление ненужных предметов на своих рабочих местах.

6.10.2. Выявленные ненужные предметы сотрудники подразделения удаляют в Зону КЯ. Выявленные ненужные предметы, числящиеся на личных карточках.

6.10.3. Поддержку по проведению «кампании» обеспечивают сотрудники БСП. Руководители подразделений должны обеспечить доступ сотрудников БСП к местам хранения предметов.

6.10.4. Ответственный по смене за функционированием Зоны КЯ (далее по тексту ответственный по смене) производит прием и размещение предметов‚ несет ответственность за их сохранность. заполняет бланк учета предметов.

6.10.5. Секретарь комиссии 5S ежедневно вносит данные в компьютерную систему (в программе Ехеl) в соответствии с бланками учета предметов.

6.10.6. По окончанию работы комиссия 5S по подразделению производит приемку мест хранения.

6.10.7. Комиссия 5S по подразделению принимает решение по предметам, удаленным в Зону КЯ (Приложение Г).

6.10.8. Комиссия 5S подводит итоги работы и оформляет их протоколом (Приложение Д). Утвержденный протокол направляется в заводскую комиссию.

6.11. Заводская комиссия производит выборочную приемку мест хранения по подразделению и принимает решение по предметам, удаленным в заводскую Зону КЯ. (Приложение Г). Руководитель подразделения обеспечивает доступ к местам хранения предметов.

6.12. Заводская комиссия подводит итоги «кампании» и оформляет их протоколом (Приложение Е).

6.13. Заводская комиссия утверждает график вывоза по удаленным предметам.

6.14. БСП контролирует исполнение графика вывоза по удаленным предметам.

6.15. Заводская комиссия утверждает предложения по поощрениям подразделений и сотрудников предприятия.

6.16. Результаты «кампании» отображаются на информационном стенде. Ответственный — директор по персоналу, начальник БСП.

7. 2S- ПОРЯДОК

7.1. Мастер (или лицо, его заменяющее) определяет места хранения предметов на рабочем участке и прилегающей территории.

7.1.1. Местами хранения могут быть: шкаф, стеллаж, тумба, тележка, стол, закрепленная территория.

7.1.2. На рабочем месте должны быть размещены инструменты, оснастка, вспомогательные материалы, необходимые постоянно для текущей производственной деятельности.

7.1.3. В месте хранения должны быть размещены инструменты, оснастка, основные и вспомогательные материалы, необходимые для текущей производственной деятельности и не требующие размещения на рабочих местах (предмет не нужен постоянно).

7.2.1. Места хранения предметов должны оборудоваться с учетом мнения рабочего, работающего на данном рабочем месте.

7.2.2. Места хранения деталей, заготовок инструмента и оснастки, комплектующих и запасных деталей, тары должны быть расположены максимально близко и удобно для дальнейшего их использования (приложение Ж).

7.2.4. Место для хранения, должно быть достаточно, чтобы предметы можно было легко доставать и, при необходимости, возвращать обратно (одним движением).

7.2.5. Любое отклонение при неправильном размещении предметов должно быть видно с первого взгляда.

7.3. Требования к оформлению мест хранения:

7.3.1. Мастер (или лицо, его заменяющее) отвечает за оформление мест хранения предметов.

7.3.2. Расположение предметов должно исключать порчу и утрату предметов и материалов.

7.3.3. Должно быть исключено накопление грязи, пыли, ржавчины, возникновение механических повреждений.

7.3.4. Все предметы должны быть видны.

7.3.5. Места хранения предметов, материалов должны быть маркированы соответствующим указателем: наименование; обозначение количество (при необходимости). Маркировка должна быть видна, надписи аккуратны и читаемы. Методы маркировки: наклейки, надпись маркером. Форма наклеек: основной цвет — белый, цвет надписи — черный, серый. Рекомендуется надпись располагать горизонтально. Высота шрифта — 10-20 мм.

7.3.6. Границы расположения предметов, материалов должны быть обозначены сплошной полосой зеленого цвета. Ширина полосы 10-30мм.

7.3.7. Область расположения предметов должна быть обозначена светло — серым цветом.

7.3.8.В местах хранения должны быть определены и обозначены минимальный и максимальный уровень запасов (приложение Ж):

7.3.8.1. Минимальный уровень запасов должен быть обозначен полным окрашиванием желтым цветом или контурной полосой 10-30 мм желтого цвета.

7.3.8.2. Для единичного предмета минимальный уровень запаса может быть обозначен полным окрашиванием желтым цветом места его хранения.

7.3.8.3. Максимальный уровень запасов должен быть обозначен сплошной линией зеленым цветом, Граница расположения предметов является обозначением максимального уровня запасов. Ширина полосы 10-30 мм.

7.4. Требования к оформлению рабочих мест.

7.4.1. Мастер (или лицо, его заменяющее) отвечает за оформление рабочих мест и расположения предметов на нем.

7.4.2. Каждое рабочее место должно быть обозначено с помощью контурной линии желтого (желто-черного) цвета шириной 50-60 мм и иметь номер (или указание на № выполняемой на нем операции).

7.4.3. Области расположения предметов разного функционального назначения на рабочих местах могут быть обозначены разными цветами путем сплошного окрашивания или нанесением контурной полосы шириной 10-30 мм.

Например:

  • расположение оснастки- синим цветом;
  • расположение мерительного инструмента- голубым цветом;
  • расположение вспомогательных материалов- бежевым (коричневым) цветом;
  • расположение комплектующих и рабочая зона- зеленым цветом;
  • расположение тары с несоответствующей продукцией- красным цветом.

7.4.4.Любое отклонение при неправильном размещении предметов должно быть видно с первого взгляда.

7.5. Мастер (или лицо, его заменяющее) отвечает за сохранность предметов и материалов в местах хранения, за своевременное обеспечение материалами в pa6oтy, зa поддержание уровня запасов, за поддержание порядка.

7.6. Внедрение улучшений по культуре производства осуществляется через подачу кайдзен — предложений.

8. 3S -УБОРКА/НАБЛЮДЕНИЕ

8.1. Каждый работник отвечает за поддержание рабочего места и прилегающей территории в идеальной чистоте.

8.2. Мастер (или лицо, его заменяющее) несет ответственность за организацию работ по уборке рабочего участка.

8.3. B каждом подразделении должна быть разработана карта ответственности 5S с указание зон ответственности каждого участка. Карта ответственности разрабатывается на базе планировки цеха, на которой территории ответственности участков могут быть обозначены разными цветами.

8.4. Для поддержания порядка на систематической основе ежемесячно мастер (или лицо, его заменяющее) обязан разработать и вести график уборки 5S (приложения М) для каждого участка с обязательным указанием конкретных ответственных за обозначенные в графике объекты уборки в соответствии с приложением Н.

8.5. Мастер (или лицо, его заменяющее) так же несет ответственность по обеспечению бригады хозяйственным инвентарем для проведения уборки.

8.6. Кроме того ежедневно мастер (или лицо, его заменяющее) обязан проводить осмотр зоны ответственности на предмет выявления посторонних предметов на участке, качества уборки рабочих мест, соответствие хранения предметов, соблюдения требований ОТ и ТБ.

8.7. Целью процесса наблюдения является своевременное выявление неполадок оборудования.

8.8. Оценка состояния работы оборудования производится по инструкциям ежесменного технического обслуживания(ЕТО), разработанным специалистами ОГМ и ОГЭ на каждую единицу оборудования.

8.9. При выявлении несоответствий в работе оборудования, а также истечении сроков предусмотренных профилактических и ремонтных работ, обслуживающий персонал обязан зарегистрировать данные факты в журнале приемки и сдачи смен, доложить мастеру (или лицу, его заменяющее). Мастер (или лицо, его заменяющее) визуализирует полученную информацию на информационном стенде ежесменного технического обслуживания (ЕТО) оборудования согласно правил.

9. 4S — СТАНДАРТИЗАЦИЯ

9.1. Для визуального контроля соответствия систематического выполнения процедур первых трех этапов разрабатывается стандарт чистоты на каждое рабочее место хранения предметов.

9.2. Мастер (или лицо, его заменяющее) заполняет стандарт чистоты (приложение И) на каждое рабочее место, место хранения предметов в соответствии с приложениями К, Л.

9.2.1. Мастер (или лицо, его заменяющее) оформляет стандарт чистоты в 1-oм экземпляре. Стандарт чистоты мастер (или лицо, его заменяющее) размещает над объектом стандарта.

9.3. Работник производит уборку рабочего места в соответствии с рабочей инструкцией.

9.4. Каждый работник принимает и сдает рабочее место согласно стандарта чистоты. В случае отклонения от стандарта работник обязан сообщить об этом мастеру (или лицу, его заменяющему).

9.5. Мастер (или лицо, его заменяющее) ежедневно проверяет участок на соответствие стандартам чистоты.

9.6. Начальник цеха (или лицо его заменяющее) еженедельно проверяет места хранения предметов в подразделении на соответствие стандартов чистоты. Результаты проверки заносятся в журнал (приложение 0)

9.7. Инженер — технолог БСП так же еженедельно проводит контроль мест хранения предметов на соответствие стандарта чистоты.

9.8. В случае обнаружения отклонения от стандарта чистоты, инженер — технолог БСП, должен:

9.8.1. Сфотографировать нарушение.

9.8.2. Поместить фотографии с отклонениями от стандарта чистоты в электронном виде в сетевую папку «Журнал регистрации несоответствий стандартам чистоты» соответствующего подразделения.

9.8.3. Внести запись о выявленном отклонении от стандарта чистоты в электронный «Журнал регистрации несоответствий стандартам чистоты».

9.9. Каждый руководитель подразделения ежедневно просматривает в сетевой папке электронный «Журнал регистрации несоответствий стандартам чистоты» и файлы с фотографиями отклонений от стандарта чистоты своего подразделения.

9.10. Несоответствие стандарту чистоты должно быть устранено в течении 1 рабочего дня.

9.11. Дата устранения и причины несоответствия заносятся в электронный «Журнал регистрации несоответствий стандартам чистоты».

9.13. Файлы с изображением отклонения хранятся в течение 1 года.

9.14. Оценку состояния культуры производства проводит контрольная инспекция. Периодичность проверки определяет Директор по производству распоряжением по производству.

9.14.1. Состав контрольной инспекции: директор по производству, специалист БСП, представитель проверяемого подразделения (заместитель начальника цеха, мастер)

9.14.2. Оценка состояния культуры производства производится согласно чек-листа 5S (Приложение П, форма П1) по 100 бальной системе;

Оформленные контрольные чек-листы 5S размещаются специалистом БСП в сетевой папке для анализа и разработке мероприятий по устранению несоответствий мастерами участков;

9.14.3. По итогам проведенных проверок специалист БСП составляет отчет по форме (Приложение Р, Форма Р1) и передает экземпляр в Дирекцию по персоналу для материального стимулирования работников.

Отчет передается в срок не позднее третьего числа месяца следующего за расчетным.

9.16.1. Для оценки деятельности мастеров участков и администрации подразделений в направлении внедрения и поддержания жизнедеятельности производственной системы 5S используется показатель — Минимальный уровень культуры производства (МУКП), который устанавливается ежемесячно распоряжением Директора по производству.

9.16.2. Для мотивации основных рабочих направленной на вовлечение их d процесс внедрения и поддержания жизнедеятельности производственной системы 5S используется показатель — Оптимальный уровень культуры производства (ОУКП), который устанавливается ежемесячно распоряжением Директора по производству. При достижении участком ОУКП за месяц основным рабочим данного участка выплачивается премия в размере 2%. При наличии критических замечаний премия работникам участка снижается на 0,5% за каждое замечание. Критическим замечанием считается любое нарушение требований СТП, положений, технологической и конструкторской документации действующей в рамках СМК предприятия. При достижении всеми участками целевого показателя всем работникам подразделения выплачивается премия в размере 2%.(Данный показатель устанавливается только для подразделений работающих по Положению о премировании).

9.17. Итоги проведения аудитов 5S и выполнение мероприятий по устранению замечаний выявленных в ходе аудита анализируются на совещаниях по совершенствованию производства y Директора по производству.

10. 5S — COBEPШEHCTBOBAHИE

10.1. Любой работник может подать предложения по улучшению рабочего места или мест хранения бригадиру участка. Мастер (или лицо, его заменяющее) оформляет кайдзен-предложение.

10.2. Мастер (или лицо, его заменяющее) оформляет вновь стандарт чистоты после внедрения кайдзен — предложения на месте хранения.



Система 5S

5S — это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время.

Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов системы менеджмента компании Toyota.

Краткая история системы 5S

В Японии системный подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям.

Первоначально в японской системе было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке начинаются с буквы «S»:

  • Seiri (整理) – Sorting – сортировка .
  • Seiton (整頓) – Straighten or Set in Order – рациональное расположение .
  • Seiso (清掃) – Sweeping – уборка .
  • Seiketsu (清潔) – Standardizing – стандартизация работ .

Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.

В систему 5s входят пять действий:

1) Сортировка – означает, что вы высвобождаете рабочее место от всего, что не понадобиться при выполнении текущих производственных операций.

Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «на всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда. Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок).

Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:

  • должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
  • должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
  • должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Необходимо чётко обозначить «зону красных ярлыков» предметов с красными флажками и тщательно её контролировать. Предметы, остающиеся нетронутыми свыше 30 дней, подлежат переработке, продаже или удалению.

2) Рациональное расположение – означает определить и обозначить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне. Иначе, если, например, производство организовано по сменам, рабочие разных смен будут класть инструменты, документацию и комплектующие в разные места. В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведённых для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски.

3) Уборка (содержание в чистоте) – значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать её. Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

4) Стандартизация – это метод, при помощи которого можно добиться стабильности при выполнении процедур первых трех этапов 5S – значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и каждый в организации должен знать, как это важно для общего успеха.

5) Совершенствование – означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку

Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Однако именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

Подробнее о системе 5s читайте в книгах:

Эта книга была подготовлена группой разработчиков издательства Productivity Press на основе фундаментального труда о системе 5S под названием «5 Pillars of the Visual Workplace», автором которого является Хироюки Хирано.

Книга рекомендуется всем, кто хочет сделать свое рабочее место более эффективным, будь то рабочее место в цеху или офис банка, кабинет бухгалтера или директора. В ней содержится вся информация, необходимая для внедрения системы 5S в вашей компании и на вашем личном рабочем месте.

Сегодняшняя статья будет полезна тем людям, которые не знают, как организовать свое рабочее место, чтобы трудиться максимально эффективно. Именно для вас еще в середине ХХ века была придумана великолепная система 5s .

Не знаю, как вы, а я терпеть не могу беспорядка на рабочем месте.

Никогда не понимала людей, на рабочем столе которых размещаются живописные завалы из нужных файлов, художественных книг, рекламных брошюрок, конфетных фантиков, чашек с недопитым кофе, дисков, канцелярских принадлежностей, косметики и других немыслимых вещей, которым там вообще нечего делать.

Я никогда не понимала, как эти засранцы находят что-то в завалах на своем рабочем столе.

Если вы тоже грешите тем, что захламляете свое рабочее место, но очень хотите исправиться, тогда – вот вам полезные советы от самой организованной нации в мире: японцев.

Что такое 5s система?

Экономика Японии очень пострадала во время Второй мировой войны.

Эта страна выступала сторонником фашистской Германии, и когда силы союзников одержали победу над гитлеровской коалицией, то инфраструктура и финансово-экономическая система Японии были разрушены практически до основания.

И все же, несмотря на безрадостные перспективы, японцы не опустили руки, а начали работать вдвое усерднее, пытаясь вернуть свое государства в качестве сильного игрока на мировую арену.

Полезных ископаемых, как и плодородных черноземов в Японии не было, поэтому правительство сделало ставку на промышленность и высокие технологии.

Для того чтобы максимально быстро восстановить экономику державы, внедрялись различные новаторские схемы организации рабочего места и производственных процессов.

Одной из наиболее эффективных стала 5s система .

Она названа так не случайно, потому что именно пять действий должен совершить каждый сотрудник компании (будь то курьер или генеральный директор), чтобы максимально эффективно организовать свое рабочее место.

В некоторых статьях я встречала поверхностное толкование этой системы.

Мол, 5s – это практически то же самое, что и регулярная уборка своего рабочего места.

С одной стороны – это так и есть, но с другой 5s – это не просто методика поддержания своего рабочего пространства в чистоте.

Это настоящая философия, которая призвана сделать любое производства успешным и малозатратным.

5 этапов 5s системы

Каждый работник, желающий организовать свое рабочее место по системе 5s, должен выполнять 5 этапов, которые обозначаются японскими иероглифами:

    整理 (Seiri), что можно перевести, как «сортирование».

    То есть, все имеющиеся на его рабочем месте материалы сотрудник должен поделить на три кучки: очень нужные (те, что используются постоянно в работе), частично нужные (которые используются нечасто) и совершенно ненужные для работы (они никогда вам не пригодятся).

    整頓 (Seiton) переводится, как «порядок».

    Вам нужно навести порядок на своем рабочем месте (и самое главное – поддерживать его!) таким образом, чтобы все нужные вам вещи находились в зоне видимости, были легкодоступны (а не покоились под завалами хлама), были максимально удобными в использовании.

    К тому же, следует позаботиться о том, чтобы после применения их можно было запросто вернуть на место, не тратя на это много времени.

    清掃 (Seisō).

    С японского это слово переводится, как «уборка».

    Все предельно просто: вы должны регулярно (не раз в месяц, а – каждый день!) убирать свое рабочее место, чтобы оно было чистым и опрятным.

    Дотошные японцы вообще убирают свое рабочее место три раза в день:

    • утром (нужно приходить за 10–15 минут до начала рабочего дня, чтобы протереть пыль и подготовиться к труду);
    • в обед (обычно обеденный перерыв длится 1 час, постарайтесь уложиться в 50 минут, а оставшиеся 10 минут посвятить уборке своего рабочего места);
    • вечерняя (заканчивать свой рабочий день нужно не фразой «Ура-а-а! Наконец-то свободен!», а уборкой, чтобы на утреннее наведение порядка тратить как можно меньше времени).

  1. 清潔 (Seiketsu) – «чистота», хотя более популярен другой перевод: «стандартизация».

    Дело в том, что японцы – аккуратная и педантичная нация.

    Если они внедряют какую-то систему, то без рабочих пошаговых инструкций, прописанных бонусов за выполнение предписаний руководителей, не обойтись.

    Да и вообще, в любом деле полезно иметь письменные должностные инструкции.

    Так вы избежите объяснений балбесов и лентяев, типа «А я не так понял…».

    躾 (Shitsuke), что переводится, как «воспитание».

    То есть, вы, как руководитель, должны не просто в двух словах объяснить на планерке, что с сегодняшнего дня мы внедряем какую-то японскую систему, а максимально точно, с иллюстрациями и примерами растолковать сотрудникам, чего вы от них хотите, а так же – следить за тем, как они выполняют ваши инструкции.

    Особо старательных нужно премировать, отстающих – штрафовать.

В чем польза системы 5s?

Эта великолепная система пользуется большим спросом не только в Японии, но и в других странах.

Сотни тысяч руководителей внедрили в своих компаниях 5s и убедились в эффективности данной системы.

Благодаря ее использованию можно добиться:

    Выравнивания показателей по количеству несчастных случаев.

    Часто именно беспорядок на рабочем месте приводит к травмам и инвалидности.

  • Эстетической привлекательности рабочего места, даже если в вашем кабинете стоит простая мебель, да и ремонт бы в нем не мешало сделать.

    • Повышения эффективности рабочего процесса.

    Вспомните, сколько времени вы тратили каждый раз, пытаясь найти нужный документ среди завалов на своем столе.

    А как , когда нужно было вернуть файл в нижнюю папку, которая покоится под грудой десятка других.

  • Уменьшения времени, затрачиваемого на выполнение того или иного задания, причем – не за счет качества, а за счет наведения порядка на рабочем месте.

    • Улучшения рабочего климата.

    Беспорядок в доме или в офисе негативно влияет на психическое состояние человека.

    Не добавляет настроения и необходимость долго копаться, чтобы найти то, что нужно.

А на видео ниже в картинках представлена система 5s,

внедренная на заводе в Японии.

Смотрите и учитесь!

Попробуйте и вы организовать свое рабочее место по системе 5s , и вы увидите, как много можно успеть сделать на протяжении одного рабочего дня и при этом остаться бодрячком, а не истериком с дергающимся глазом.

Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту

5S – система рациональной организации рабочего места , которая была разработана в Японии в период после окончания Второй Мировой войны.

5S логически и по смыслу пересекается с бережливым производством (Lean Production или Lean Manufacturing). Часто специалисты относят 5S в состав его методологии.

5S – это изначально простой, логичный и эффективный инструмент организации рабочего места, который не подразумевает под собой какой-то глобальной теории, зато универсален и укладывается в пять принципов. По соотношению затраты/эффект 5S очень хороший инструмент, который позволяет простейшими и дешёвыми мерами снизить потери производства.

Принципы 5S

Первый принцип системы 5S – «сэири». Русский аналог этого слова – сортировка. Правило требует разделения вещей, понятий, инструментов и дел на нужные и ненужные. Затем следует избавляться от ненужных предметов. Повторять этот шаг, как и все остальные, нужно регулярно.

Второй принцип – «сэитон», в переводе означает «соблюдение порядка». Принцип требует аккуратности на рабочем месте, позволяющей быстро и легко пользоваться нужными вещами и инструментами.

Третий принцип – «сэисо», который означает «соблюдение в чистоте». Правило означает, что рабочее место должно сохраняться в чистоте и аккуратности.

Четвертый принцип – «сэикэцу», «стандартизация». Он требует поддержания единых заведенных правил в организации.

Пятый принцип – «сицукэ», «воспитание». Означает, что вышеперечисленные правила должны войти в привычку сотрудников.

Откуда появилась система 5S

В самой системе нет ничего эксклюзивного, сложного или суперноваторского. Все, что предлагается, находится в рамках здравого смысла и обычной логики. Действительно, глупо класть инструмент, которым пользуешься часто, в соседнюю комнату, или отвертку под левую руку.

Такие правила описывались еще в советских учебниках для слесарей 20-х годов 20-го века. Если Вы найдете и откроете учебное пособие для любой рабочей специальности, то, как правило, в самом начале книги будет рисунок «идеального верстака» со схемой раскладки инструментов. Есть предположение, что японская система стала простым заимствованием из существующей практики, возможно даже советской. Тем не менее, сформулировали эти пять правил и назвали системой именно в Японии и известен он именно как японская методика.

Цели системы 5S

Внедрение системы 5S должно привести к достижению следующих целей:

— к уменьшению количества несчастных случаев и травматизма на рабочем месте

— к улучшению качества товаров и услуг, к уменьшению числа дефектов

— созданию комфортного для сотрудников психологического климата в коллективе, повышению мотивации к качественной и продуктивной работе

— к увеличению производительности труда (которое должно приводить к увеличению доходов предприятия и увеличению уровня оплаты труда у сотрудников).

Система 5S и ее главная идея

Главная идея системы 5S в том, что любую работу можно организовать рационально, исключив потери времени, сил и средств. Несмотря на то, что изначально речь шла об организации физического труда, принципы применяются для организации любой работы.

Приведем простой пример

Для распечатки документа сотруднику нужно дойти до сетевого принтера, расположенного в коридоре офиса, чтобы дойти до него, забрать распечатку и вернуться у него уходит 2 минуты. Если он пользуется печатью 1-2 раза в день, то проблемы нет. Но если он печатает документы каждые 20 минут, то за рабочий день непродуктивные затраты могут составить 48 минут только на ходьбу. Допустим, что со всеми расходами (аренда, налоги, зарплата, соцпакет) сотрудник обходится организации в 5 000 рублей в день. Значит, его беготня к принтеру обходится примерно в 500 рублей в день, или 10 000 рублей в месяц. Может быть стоит задуматься о том, чтобы переставить принтер?

Другой пример применения 5S

В одной из компаний в США проблемой было опоздание сотрудников к началу рабочего дня. Причина оказалась очень простой - сотрудники по дороге на работу заходили в кафе выпить кофе, так как в офисе компании это сделать было невозможно. После установки кофе-машины, которая готовила хороший кофе, потери компании на опозданиях резко сократились. Да, можно было просто жестко наказывать сотрудников за опоздание, но принципы здравого смысла требуют бороться с причиной, а не проявлением проблемы и создавать комфортную для работы атмосферу.

Пример от компании Toyota

Рабочие, занятые на одной и той же операции конвейера постоянно, со временем начинали жаловаться на проблемы со здоровьем. Например, операция требовала низко наклониться, повернуться в левую сторону и что-то прикрутить. Естественно, постоянная несимметричная нагрузка на одни и те же мышцы приводила к проблемам с опорно-двигательным аппаратом, рабочие начинали жаловаться на проблемы со здоровьем. Фактически, рабочая среда была небезопасна, провоцировала болезни и травматизм. Выход был найден в регулярной ротации рабочих между различными операциями, что позволяло разнообразить работу и менять тип нагрузки на организм рабочего.

Подведем итог

Система 5S — это набор принципов, который позволяет рационально организовать работу, повысить безопасность и комфорт сотрудников, увеличить прибыльность компании. Базовые правила, привитые каждому сотруднику, позволяют значительно повысить личную эффективность всех работников — от рядовых до руководящих. Система 5S, как и любая другая, не является волшебным средством, решающим все проблемы компании и требует учета ряда особенностей при внедрении.

Навигация по записям

Контакты

Мероприятия

  • Пока нет актуальных мероприятий

Отзывы

Основы теории ограничений систем (Theory Of Constraints)

Обучение очень адекватное. Материал хорошо применяется в жизни. Понравился добросовестный педантичный подход к обучению. Продолжаем сотрудничество в виде консультаций.

Александр Викторович, г. Ярославль, Россия

Выражаю благодарность за информативный, доступный материал, а также за возможность получения ответов на интересующие вопросы.

Нина, г. Москва

Осуществление закупок в соответствии с 44-ФЗ и 223-ФЗ (32 ак.ч.)

Получила много полезной и необходимой информации для дальнейшей работы в сфере закупочной деятельности.

Елена, г. Ханты-Мансийск

Изменения 2018-2019 г.в законе о конкрактной системе по 44-ФЗ

В октябре месяце мы прослушали семинар «Изменения 2018-2019 г.в законе о конкрактной системе по 44-ФЗ», консультант Вахрамеева В. В. Семинар очень понравился! Информация представлена четко, содержательно. Лектор очень компетентно и терпеливо отвечала на наши вопросы. Очень полезный семинар, проанализировали свою деятельность на основании полученной информации.

Оптимизация планово-предупредительного ремонта подвижного состава

по системе 5С

1 Общие положения

1.1 Система 5С представляет собой систему наведения порядка, чистоты,

укрепления дисциплины и создания безопасных условий труда с участием всего

персонала.

1.2 Данная система позволяет практически без капитальных вложений не только

наводить порядок на производстве – повышать производительность, сокращать потери,

снижать уровень брака и травматизма, но и создавать необходимые стартовые условия для

реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций,

обеспечить их высокую эффективность – в первую очередь за счет радикального

изменения сознания работников, их отношения к своему делу.

1.3 Система 5С может быть применена при оценке и оптимизации текущего

ремонта и технического обслуживания подвижного состава.

2 Этапы внедрения системы 5С

2.1 Сортировка

2.1.1 Рабочие места очищаются от всего ненужного. Инструменты и детали

сортируются, оставляются только необходимые предметы, отсортированные по частоте

использования. Сортировка делает рабочее место менее загрязненным, более безопасным

и создает предпосылки для роста производительности труда.

2.1.2 Места и объекты, требующие особого внимания в помещениях ремонтных

подразделений:

1. Полки, шкафы, тумбочки.

2. Коридоры, проезды, проходы, углы.

3. Плохоосвещенные / «ничьи» места (под лестницами, за колоннами).

4. Продукция – готовая (но не переданная), старые заделы комплектующих и

материалов, брак, неидентифицированная продукция.

5. Инструмент, оснастка, приспособления, калибры, меритель.

6. Оборудование, подставки, стеллажи, стенды, тележки.

7. Труднодоступные места – углубления, места за и под оборудованием, за

перегородками, элементы коммуникаций.

8. Кладовки, навесы, полки.

9. Стены, доски объявлений, стенды.

10. Места вдоль стен (внутри и снаружи зданий), заборов, на прилегающей

территории.

2.2 Рациональное размещение

2.2.1 Рабочее место должно быть организовано рациональным образом,

уменьшающим передвижения и перемещения – определены места для каждого предмета,

и каждый предмет находится на своем месте, готовый к использованию. Предметы

располагаются в соответствии со своим функциональным назначением.

2.2.2 Размещайте предметы таким образом, чтобы нужные предметы можно было

достать и пользоваться ими в нужное время, в необходимом количестве, безопасно и без

нанесения им повреждения, чтобы их местонахождение было легко определено с первого

взгляда (рисунок 1).

Рисунок 1 – Пример размещения на рабочем месте мелких деталей

2.2.3 Идентифицируйте место и сами предметы. После того как Вы определили

лучшее местонахождение для необходимого количества предметов, сделайте так чтобы

все вокруг могли узнать:

– где, что и в каком количестве должно находиться;

– где, что и в каком количестве находится.

Для этого используйте бирки, надписи, маркировку и другие средства (рисунок 2).

Обязательно указывайте наименование предмета. Если предметов какого-то вида должно

быть несколько (например, оборотный запас деталей), то обязательно указывайте

количество.

Рисунок 2 – Идентификация места

2.2.4 Используйте цветовое кодирование (рисунок 3), создавая зоны и обеспечивая

нахождение определенных предметов именно там, где они должны быть:

– зеленый цвет – зона годной продукции;

– желтый цвет – зона для продукции, подлежащей ремонту или проверке;

– красный цвет – зона для негодной продукции.

Рисунок 3 – Пример использования цветовых кодов

Для реализации второго принципа 5С широко применяют контурные доски.

Контурные доски – это способ размещения инструмента на рабочих местах,

обеспечивающий максимально наглядное его размещение и мгновенное обнаружение его

отсутствия.

Контурная доска состоит из основы (лист фанеры, перфорированный лист и др.),

крючков для размещения на доске инструмента и нанесенных краской на основу контуров

инструмента, который подразумевается на нем размещать (рисунок 4).

Рисунок 4 - контурные доски из перфорированного листа

Преимущества контурных досок:

– определено точное место для инструмента, размещение строго определено, его

легко найти по нарисованному контуру инструмента;

– инструмент не разбросан по цеху;

– поиск необходимого инструмента легко и быстро осуществить;

– часто используемый инструмент располагается перед глазами на рабочем месте;

– легкость в отслеживании наличия того или иного инструмента.

2.2.5 С другой стороны, рациональной размещение связано с выравниванием

загрузки в процессе ремонтов и технического обслуживания. Задачи и операции

группируются по участкам и рабочим таким образом, чтобы загрузка всего персонала

была одинакова, а ремонтные работы выполнялись максимально эффективно.

2.3 Уборка

2.3.1 Рабочее место должно всегда быть настолько чистым, насколько это

возможно. Любой предмет не на месте должен бросаться в глаза. Мусор и

неремонтопригодные детали должны быстро убираться. Оборудование должно

поддерживаться в чистоте для того, чтобы утечки или другие дефекты быстро

обнаруживались.

2.3.2 Ежедневно проводите уборку на рабочих местах. Совмещайте уборку с

выявлением и устранением неисправностей (рисунок 5). Выполняйте:

– осмотр рабочих зон перед началом работы;

– наблюдение в процессе работы;

– уборку после окончания работы.

Рисунок 5 – Пример выявления неисправностей: 1 – грязь, 2 – течь,

3 - нарушение защиты электрических соединений

2.3.3 Внимательно следите за работой оборудования: нет ли небольших

неисправностей или источников загрязнений (течь масла, разбрасывание стружки,

деформация, ослабление крепления элементов, износ и т.п.).

2.4 Стандартизация

2.4.1 Стандарт – это основа для оценки соответствия и для дальнейших

улучшений. Если нет стандарта, то не с чем сравнивать – невозможно оценить насколько

эффективна рабочая среда и становится ли лучше шаг за шагом.

2.4.2 На каждом рабочем месте документированы и соблюдаются стандарты

организации рабочего места и распределение ответственности за поддержание порядка:

– Разработайте стандарт по сортировке.

– Разработайте стандарты по размещению предметов.

– Разработайте стандарты по уборке и по чистке оборудования.

– Разработайте стандарт по проверке/оценке состояния рабочей среды.

2.4.3 Поместите средства визуального управления на тех предметах, к которым они

относятся, сделайте их такими, чтобы каждый мог определить, что правильно, а что

неправильно.

2.4.4 Технологическая документация по каждой задаче должна содержать четкое

определение, последовательность операций, необходимые предупреждения безопасности,

требуемый инструмент и запасные части. Также необходимо создать обратную связь, для

того чтобы ремонтный персонал выдвигал предложения по организации ремонта,

обеспечивая постоянные улучшения.

2.5 Совершенствование

2.5.1 Цель совершенствования – с каждым шагом рабочая среда должна

становиться все более эффективной и безопасной, а описывающие ее стандарты – должны

изменяться. Внедрение и развитие системы 5С – это не разовое мероприятие, а часть

повседневной работы, направленной на улучшение условий труда.

2.5.2 Проводите профилактику помещений ремонтных подразделений.

Используйте стандартизованные и унифицированные обозначения, разметки и цвета.

Производите уборку своего рабочего места, чистку оборудования согласно

установленным правилам.

2.5.3 Совершенствуйте производственную среду:

– проявляйте инициативу, выявляйте новые способы применения системы 5С на

вашем рабочем месте в течение каждого дня;

– сообщайте вашему руководству, что вам нужны определенные ресурсы или

поддержка;

– активно участвуйте во всех мероприятиях по внедрению системы 5С;

– активно участвуйте в продвижении дальнейшей деятельности по внедрению



Поделиться:

Похожие статьи