5 s economisitor. Sistemul 5C în producție: descriere, caracteristici, principii și recenzii

Sistem de producere. Procedura 5S

PREFAŢĂ

Standardul a fost dezvoltat și introdus pentru prima dată.

1. Zona de aplicare
2. referințe normative
3. Definiții
4. Notații și abrevieri
5. Obiectivele și obiectivele implementării 5S
6. Sortare 1S („Campanie Etichetă roșie”)
7. Comanda 2S
8. 3S-Curăţare/supraveghere
9. 4S-Standardizare
10. 5S-Îmbunătățire

• Anexa A (obligatoriu) formular de comandă pentru „Campania Eticheta roșie”
• Anexa 5 (obligatoriu) formular de formular de înregistrare pentru articolele marcate cu etichete roșii
• Anexa B (obligatoriu) formular cu etichetă roșie 19
• Anexa D (recomandat) diagramă bloc: algoritm decizional pentru subiecți
• Anexa E (obligatoriu) Forma de protocol de lucru al comisiei 5S din departament
• Anexa E (obligatoriu) Forma de protocol de lucru al comisiei de fabrică
• Anexa G (recomandat) exemplu de proiectare a unei locații de depozitare
• Anexa I (obligatoriu) standard de curățenie
• Anexa K (recomandat) exemplu de completare a standardului de curățenie
• Anexa P (obligatoriu) instrucțiuni pentru completarea standardului de curățenie
• Anexa M (obligatoriu) formular „Program de curățenie”
• Anexa N (opțional) exemplu de completare a unui program de curățare
• Anexa 0 (obligatoriu) formular „Jurnal de bord pentru monitorizarea respectării standardelor de curățenie”
• Anexa P (obligatoriu) Formular de listă de verificare 5S pentru evaluarea culturii de producție
• Anexa P (obligatoriu) formular de raport bazat pe rezultatele evaluării culturii de producție
• Semnături
• Schimbați foaia de înregistrare
• Lista de referinte

1. DOMENIUL DE APLICARE

Acest standard de întreprindere (denumit în continuare standard) stabilește principiile organizării raționale a spațiului de lucru în departamentele de producție.

Acest standard are scopul de a determina ordinea de lucru pentru organizarea rațională a spațiului de lucru, în urma căreia puteți obține maximum de beneficii din resursele disponibile.

În cadrul activității descrise, responsabilitatea, competențele și procedura de interacțiune a serviciilor și funcționarilor relevanți sunt stabilite în implementarea tuturor procedurilor și regulilor prevăzute de standard.

Standardul este un document de nivel de lucru.

2. REFERINȚE REGLEMENTARE

STP Organizarea operarii, intretinerii si repararii echipamentelor.

Reglementări privind procedura de depunere și implementare a propunerilor kaizen

3.DEFINIȚII

5S este un element al sistemului de producție al întreprinderii care conține principiile organizării raționale a spațiului de lucru.

• 1S— Sortarea este prima etapă a sistemului 5S. În această etapă, locul dvs. de muncă este curățat de tot ceea ce nu este necesar atunci când efectuați operațiunile de producție curente, adică articolele necesare sunt separate de cele inutile, iar acestea din urmă sunt îndepărtate. „Campania cu etichetă roșie” este metoda prin care se realizează 1S-Sorting. Zona de etichetă roșie - Un loc pentru a stoca articolele în exces marcate cu o etichetă roșie până când se iau decizii.
• 2S- Comanda - a doua etapă a 5S. În această etapă, locațiile de depozitare sunt organizate astfel încât articolele să fie convenabile de utilizat; fiecare dintre ele are propriul loc și cantitatea necesară.
• 3S— Curățarea/Observarea este a treia etapă a 5S, care implică procesul de integrare a curățeniei și întreținerii echipamentelor în procesul de producție.
• 4S— Standardizarea este a patra etapă a 5S. În această etapă, standardele (standardele) de curățenie sunt dezvoltate pentru a menține ordinea în mod sistematic.
• 5S— Îmbunătățirea este a cincea etapă a 5S. Scopul acestei etape este să devină un obicei din urma procedurilor stabilite anterior.

4. NOTAȚII ȘI ABREVIERI

• BUSK— biroul de management al sistemului calității
• GI- Inginer sef
• combustibili si lubrifianti— combustibili și lubrifianți
• ETO- intretinere zilnica
• zona KY— 3 etichete roșii
• "Campanie"— Campanie cu etichetă roșie
• ND- documente normative
• WIP- producție neterminată
• N.r.m.- standarde de consum de materiale
• BSP– birou de îmbunătățire a producției
• RI- instructiuni de lucru
• STP- standard de întreprindere
• MSW- deșeuri solide municipale
• TD— documentație tehnologică
• ACEA— echipamente tehnologice
• TP- proces tehnologic
• FIFO- primul care vine - primul care merge (din engleză: first in first out)

5. SCOPURI ŞI OBIECTIVE ALE IMPLEMENTĂRII 5S

5.1. Sarcina este organizarea rațională a spațiului de lucru

5.2.1. Valorificarea la maximum a resurselor disponibile.

5.2.2. Implicarea maxima a personalului in procesul de imbunatatire continua.

5.2.3. Eliminarea pierderilor în procesul de efectuare a operațiunilor de lucru (de exemplu, acțiuni inutile - mutarea stocurilor inutile, sortarea acestora etc.).

6. 1S-COPTIPOBKA („Campanie Etichetă Roșie”)

6.1. „Campania Eticheta Roșie” (denumită în continuare „campania”) se desfășoară la îndrumarea Directorului General. Zonele de acoperire sunt stabilite de directorul general.

6.2. BSP pregătește memorii pentru a funcționa directorilor cu privire la componența comisiilor 5S. Durata: 1 zi lucratoare.

6.3. Șefii de departamente pregătesc propuneri pentru componența comisiilor. Îi coordonează cu directorii funcționali și trimit componența comisiilor 5S pe divizie către BSP. Durata: 1 zi lucratoare.

Componența aproximativă a comisiei 5S: președinte comisie - șef departament; adjunct președinte - adjunct al șefului unității; membrii comisiei - șef birou, maistru; secretar comisiei - dispecer, tehnician.

6.4. BSP întocmește un proiect de ordin pentru „campanie” (Anexa A) și îl transmite directorilor funcționali pentru aprobare. Durata 1 zi lucratoare.

6.5. Directorii funcționali convin asupra proiectului de ordin și trimit comentarii și sugestii către BSP. Termen - 2 zile lucratoare.

6.6. Șeful BSP întocmește un proiect de ordin, luând în considerare sugestiile și comentariile, și îl avizează cu directorii de funcție în termen de 2 zile. Șeful BSP este responsabil pentru emiterea ordinului.

6.7. Șeful unității în care se desfășoară „campania” determină locația zonei etichetei roșii (denumită în continuare Zona KY). Locația trebuie să îndeplinească următoarele criterii:

6.7.1 Respectarea cerințelor de siguranță industrială.

6.7.2. Comoditatea lucrului cu obiecte din Zona KY.

6.7.3. Asigurarea securității articolelor.

6.8. Șeful unității în care se desfășoară „campania” este responsabil pentru pregătirea Zonei KY, marchează Zona KY cu semne și semne și plasează formularele de înregistrare a articolelor (Anexa B) și formularele cu etichetă roșie (Anexa B) în Zona KY.

6.9. Șeful departamentului în care se desfășoară „campania” numește responsabili cu funcționarea Zonei KY pe ture.

6.10. Regulamente pentru „campanie”:

6.10.1. Angajații unității identifică articolele inutile la locurile lor de muncă.

6.10.2. Angajații unității scot articolele identificate inutile în Zona KYA. Au identificat articole inutile enumerate pe cardurile personale.

6.10.3. Suportul pentru „campanie” este oferit de angajații BSP. Șefii de departamente trebuie să asigure accesul angajaților BSP la locurile în care sunt depozitate articolele.

6.10.4. Persoana responsabilă cu funcționarea Zonei KY (denumită în continuare persoana responsabilă pentru schimb) primește și plasează articole și este responsabilă pentru siguranța acestora. completează formularul de înregistrare a articolului.

6.10.5. Secretarul comisiei 5S introduce zilnic datele în sistemul informatic (în programul Excel) în conformitate cu formularele de înregistrare a articolelor.

6.10.6. La finalul lucrării, comisia 5S pentru divizie acceptă locațiile de depozitare.

6.10.7. Comisia 5S pentru divizie ia o decizie cu privire la articolele eliminate în Zona KY (Anexa D).

6.10.8. Comisia 5S sintetizează rezultatele lucrărilor și le oficializează într-un protocol (Anexa D). Protocolul aprobat este transmis comisiei de fabrică.

6.11. Comisia fabricii efectuează acceptarea selectivă a locațiilor de depozitare pe divizie și ia decizii cu privire la articolele îndepărtate în zona KYA din fabrică. (Anexa D). Șeful unității oferă acces la zonele de depozitare a articolelor.

6.12. Comisia de fabrică însumează rezultatele „campaniei” și le formalizează într-un protocol (Anexa E).

6.13. Comisia fabricii aprobă programul de îndepărtare a articolelor eliminate.

6.14. BSP controlează implementarea programului de eliminare pentru articolele aflate la distanță.

6.15. Comisia fabricii aprobă propuneri de stimulente pentru departamentele și angajații întreprinderii.

6.16. Rezultatele „campaniei” sunt afișate pe panoul informativ. Responsabil: Director HR, Șef BSP.

7. 2S - COMANDA

7.1. Maistrul (sau o persoană care îl înlocuiește) determină locațiile de depozitare a articolelor pe șantierul de lucru și în zona înconjurătoare.

7.1.1. Locurile de depozitare pot fi: dulap, dulap, dulap, cărucior, masă, zonă alocată.

7.1.2. Uneltele, echipamentele și materialele auxiliare care sunt în mod constant necesare pentru activitățile curente de producție trebuie plasate la locul de muncă.

7.1.3. Locația de depozitare trebuie să conțină unelte, echipamente, materiale de bază și auxiliare necesare activităților curente de producție și care nu necesită plasare la locurile de muncă (articolul nu este necesar în mod constant).

7.2.1. Spațiile de depozitare pentru articole trebuie să fie echipate ținând cont de opinia lucrătorului care lucrează la acest loc de muncă.

7.2.2. Zonele de depozitare pentru piese, scule semifabricate și echipamente, componente și piese de schimb, containere trebuie amplasate cât mai aproape posibil și convenabil pentru utilizarea lor ulterioară (Anexa G).

7.2.4. Spațiul de depozitare ar trebui să fie suficient pentru ca articolele să poată fi scoase cu ușurință și, dacă este necesar, returnate înapoi (într-o singură mișcare).

7.2.5. Orice abatere datorată plasării incorecte a obiectelor ar trebui să fie vizibilă la prima vedere.

7.3. Cerințe pentru înregistrarea zonelor de depozitare:

7.3.1. Stăpânul (sau o persoană care îl înlocuiește) este responsabil pentru proiectarea zonelor de depozitare pentru articole.

7.3.2. Amplasarea articolelor trebuie să prevină deteriorarea și pierderea articolelor și materialelor.

7.3.3. Acumularea de murdărie, praf, rugină și apariția deteriorărilor mecanice trebuie excluse.

7.3.4. Toate articolele trebuie să fie vizibile.

7.3.5. Locațiile de depozitare pentru articole și materiale trebuie să fie marcate cu indicatorul corespunzător: denumire; cantitate de desemnare (dacă este necesar). Marcajele trebuie să fie vizibile, inscripțiile trebuie să fie îngrijite și lizibile. Metode de marcare: autocolante, scriere cu marker. Forma autocolant: culoarea principală - alb, culoarea inscripției - negru, gri. Se recomandă ca inscripția să fie așezată orizontal. Înălțimea fontului este de 10-20 mm.

7.3.6. Limitele locației obiectelor și materialelor trebuie marcate cu o dungă verde solidă. Lățimea benzii 10-30 mm.

7.3.7. Zona în care sunt amplasate obiectele trebuie marcată cu gri deschis.

7.3.8 În zonele de depozitare, nivelurile minime și maxime ale stocurilor trebuie determinate și desemnate (Anexa G):

7.3.8.1. Nivelul minim de stoc trebuie să fie indicat printr-o culoare galbenă completă sau o dungă galbenă de 10-30 mm.

7.3.8.2. Pentru un singur articol, nivelul minim de stoc poate fi indicat prin vopsirea completă în galben în locul în care este depozitat.

7.3.8.3. Nivelul maxim de stoc ar trebui să fie indicat printr-o linie continuă de culoare verde. Limita locației articolului este desemnarea nivelului maxim de inventar. Lățimea benzii 10-30 mm.

7.4. Cerințe pentru înregistrarea locurilor de muncă.

7.4.1. Stăpânul (sau persoana care îl înlocuiește) este responsabil pentru proiectarea locurilor de muncă și aranjarea obiectelor pe acestea.

7.4.2. Fiecare loc de muncă trebuie să fie marcat cu o linie de contur galbenă (galben-negru) de 50-60 mm lățime și să aibă un număr (sau o indicație a numărului operației efectuate pe acesta).

7.4.3. Zonele în care la locurile de muncă sunt amplasate obiecte cu diferite scopuri funcționale pot fi marcate în culori diferite prin vopsire continuă sau prin aplicarea unei benzi de contur de 10-30 mm lățime.

De exemplu:

• amplasarea echipamentului - în albastru;
• locația instrumentului de măsură - albastru;
• amplasarea materialelor auxiliare - culoare bej (maro);
• amplasarea componentelor și zona de lucru - verde;
• locația containerelor cu produse neconforme este în roșu.

7.4.4 Orice abatere datorată plasării incorecte a articolelor trebuie să fie vizibilă la prima vedere.

7.5. Maistrul (sau persoana care il inlocuieste) raspunde de siguranta obiectelor si materialelor din spatiile de depozitare, de furnizarea la timp a materialelor la locul de munca, de mentinerea nivelurilor de inventar, de mentinerea ordinii.

7.6. Introducerea îmbunătățirilor în cultura de producție se realizează prin depunerea de propuneri kaizen.

8. 3S - CURATE/SUPRAVEGHERE

8.1. Fiecare angajat este responsabil pentru menținerea locului de muncă și a zonei înconjurătoare într-o curățenie perfectă.

8.2. Maistrul (sau o persoană care îl înlocuiește) este responsabil de organizarea curățării zonei de lucru.

8.3. Fiecare departament trebuie să elaboreze o hartă de responsabilitate 5S care să indice zonele de responsabilitate pentru fiecare secțiune. Harta responsabilitatilor este elaborata pe baza planului atelierului, pe care se pot indica zonele de responsabilitate ale sectiilor in diferite culori.

8.4. Pentru a menține ordinea în mod sistematic, lunar, comandantul (sau persoana care îl înlocuiește) este obligat să elaboreze și să mențină un program de curățenie 5S (Anexa M) pentru fiecare zonă cu indicarea obligatorie a persoanelor specifice responsabile pentru obiectele de curățare indicate în grafic în conformitate cu Anexa N.

8.5. Maistrul (sau persoana care îl înlocuiește) este, de asemenea, responsabil pentru furnizarea echipei cu echipamente de uz casnic pentru curățare.

8.6. În plus, în fiecare zi, maistrul (sau persoana care îl înlocuiește) este obligat să inspecteze zona de responsabilitate pentru identificarea obiectelor străine pe șantier, calitatea curățării locurilor de muncă, conformitatea depozitării obiectelor și respectarea sănătății. și cerințele de siguranță.

8.7. Scopul procesului de monitorizare este de a identifica problemele echipamentelor în timp util.

8.8. Evaluarea stării de funcționare a echipamentului se realizează conform instrucțiunilor de întreținere zilnică (ETM), elaborate de specialiștii OGM și OGE pentru fiecare echipament.

8.9. În cazul în care sunt identificate neconcordanțe în funcționarea echipamentelor, precum și expirarea perioadelor de lucrări preventive și de reparații prevăzute, personalul de întreținere este obligat să înregistreze aceste fapte în jurnalul de recepție și livrare în schimb și să raporteze maistrului (sau persoanei care îl înlocuiește). ). Maistrul (sau o persoană care îl înlocuiește) vizualizează informațiile primite pe panoul informativ pentru întreținerea zilnică a echipamentelor conform regulilor.

9. 4S - STANDARDIZAREA

9.1. Pentru a monitoriza vizual conformitatea cu implementarea sistematică a procedurilor din primele trei etape, este dezvoltat un standard de curățenie pentru fiecare loc de muncă în care sunt depozitate articolele.

9.2. Comandantul (sau persoana care îl înlocuiește) completează standardul de curățenie (Anexa I) pentru fiecare loc de muncă, loc de depozitare a articolelor în conformitate cu Anexele K, L.

9.2.1. Stăpânul (sau persoana care îl înlocuiește) întocmește standardul de curățenie într-un singur exemplar. Stăpânul (sau persoana care îl înlocuiește) plasează standardul de curățenie deasupra obiectului standard.

9.3. Salariatul curata locul de munca in conformitate cu instructiunile de lucru.

9.4. Fiecare angajat acceptă și predă locul de muncă în conformitate cu standardul de curățenie. În caz de abatere de la standard, salariatul este obligat să informeze maistrul (sau persoana care îl înlocuiește) despre aceasta.

9.5. Maistrul (sau o persoană care îl înlocuiește) verifică zona zilnic pentru a asigura respectarea standardelor de curățenie.

9.6. Managerul magazinului (sau înlocuitorul său) verifică săptămânal zonele de depozitare a articolelor din departament pentru respectarea standardelor de curățenie. Rezultatele testelor sunt înregistrate în jurnal (Anexa 0)

9.7. Inginerul de proces BSP efectuează, de asemenea, inspecții săptămânale ale zonelor de depozitare pentru conformitatea cu standardul de curățenie.

9.8. Dacă se detectează o abatere de la standardul de curățenie, inginerul de proces BSP trebuie:

9.8.1. Faceți o fotografie a încălcării.

9.8.2. Plasați fotografii cu abateri de la standardul de curățenie în formă electronică în folderul de rețea „Jurnal de nerespectare a standardelor de curățenie” al departamentului corespunzător.

9.8.3. Înregistrați abaterea identificată de la standardul de curățenie în „Documentul electronic al nerespectării standardelor de curățenie”.

9.9. Fiecare manager de unitate vizualizează zilnic într-un folder de rețea „Jurnalul de nerespectare a standardelor de curățenie” electronic și fișiere cu fotografii cu abaterile de la standardul de curățenie al unității sale.

9.10. Nerespectarea standardului de curățenie trebuie remediată în termen de 1 zi lucrătoare.

9.11. Data eliminării și motivele nerespectării sunt consemnate în „Jurnalul de nerespectare a standardelor de curățenie” electronic.

9.13. Fișierele imagine cu abateri sunt stocate timp de 1 an.

9.14. Evaluarea stării culturii de producție se realizează printr-o inspecție de control. Frecvența inspecției este determinată de Directorul de producție prin ordin de producție.

9.14.1. Componența inspecției de control: director producție, specialist BSP, reprezentant al unității inspectate (director adjunct magazin, maistru)

9.14.2. Evaluarea stării culturii de producție se realizează conform listei de verificare 5S (Anexa P, formular P1) folosind un sistem de 100 de puncte;

Listele de verificare 5S finalizate sunt plasate de specialistul BSP într-un folder de rețea pentru analiza și elaborarea măsurilor de eliminare a neconcordanțelor de către maiștrii de șantier;

9.14.3. Pe baza rezultatelor inspecțiilor, specialistul BSP întocmește un raport în formularul (Anexa P, Formularul P1) și transferă o copie către Direcția HR pentru stimulente financiare pentru angajați.

Raportul se depune cel târziu în a treia zi a lunii următoare celei de decontare.

9.16.1. Pentru evaluarea activităților maiștrilor de șantier și ale administrațiilor departamentelor în direcția implementării și menținerii sistemului de producție 5S se utilizează un indicator - Nivelul Minim al Culturii de Producție (MLCL), care se stabilește lunar prin ordin al Directorului de Producție.

9.16.2. Pentru a motiva principalii lucrători care vizează implicarea lor în procesul de implementare și menținere a vieții sistemului de producție 5S, se folosește indicatorul - Nivelul optim al culturii de producție (OPCL), care se stabilește lunar prin ordin al directorului de producție. . Când un șantier ajunge la EQP timp de o lună, principalii lucrători ai acestui șantier primesc un bonus de 2%. Dacă există comentarii critice, bonusul pentru angajații site-ului este redus cu 0,5% pentru fiecare comentariu. O remarcă critică este considerată a fi orice încălcare a cerințelor STP, reglementărilor, documentației tehnologice și de proiectare care funcționează în cadrul SMC al întreprinderii. Când toate secțiile ating indicatorul țintă, toți angajații diviziei primesc un bonus de 2% (Acest indicator este stabilit doar pentru diviziile care funcționează conform Regulamentului privind bonusurile).

9.17. Rezultatele auditurilor 5S și implementarea măsurilor de eliminare a comentariilor identificate în timpul auditului sunt analizate în cadrul întâlnirilor privind îmbunătățirea producției cu Directorul de producție.

10. 5S - ISTORIE COMBINATĂ

10.1. Orice angajat poate inainta maistrului de santier propuneri de imbunatatire a locului de munca sau a spatiilor de depozitare. Stăpânul (sau o persoană care îl înlocuiește) întocmește o propunere kaizen.

10.2. Stăpânul (sau persoana care îl înlocuiește) întocmește din nou standardul de curățenie după implementarea kaizen - propuneri la locul de depozitare.

sistem 5S

5S este un sistem de organizare a locului de muncă care poate crește semnificativ eficiența și controlabilitatea zonei de operare, poate îmbunătăți cultura corporativă, crește productivitatea muncii și poate economisi timp.

Acesta este primul pas către crearea unei întreprinderi lean și aplicarea altor instrumente ale sistemului de management Toyota.

O scurtă istorie a sistemului 5S

În Japonia, o abordare sistematică a organizării, punerii în ordine și curățării locului de muncă a apărut în perioada postbelică, mai exact, la mijlocul anilor 50 ai secolului XX. La acea vreme, întreprinderile japoneze erau forțate să lucreze în condiții de deficit de resurse. Prin urmare, au dezvoltat o metodă pentru producția lor în care totul era ținut în considerare și nu era loc pentru nicio risipă.

Inițial, în sistemul japonez existau doar 4 acțiuni. Cuvintele pentru aceste acțiuni în japoneză încep cu litera „S”:

• Seiri (整理)– sortarea – triere.
• Seiton (整頓)– Îndreptați sau puneți în ordine – aranjare rațională.
• Seiso (清掃)– Măturarea – curatenie.
• Seiketsu (清潔)– standardizarea – standardizarea muncii.

5S are acum puterea fundamentală de a transforma locul de muncă și de a implica toți lucrătorii în procesul de îmbunătățire.

Sistemul 5s include cinci acțiuni:

1) Sortarea- înseamnă că vă eliberați locul de muncă de tot ceea ce nu este necesar atunci când efectuați operațiunile curente de producție.

Lucrătorii și managerii nu au adesea obiceiul de a scăpa de obiectele care nu mai sunt necesare pentru muncă, ținându-le în apropiere „doar în caz de incendiu”. Acest lucru duce, de obicei, la dezordine sau obstrucție inacceptabilă în zona de lucru. Eliminarea articolelor inutile și crearea ordinii la locul de muncă îmbunătățește cultura și siguranța la locul de muncă. Pentru a demonstra mai clar cât de mult s-a acumulat în exces la locul de muncă, puteți agăța o etichetă roșie (steagul) pe fiecare articol candidat pentru îndepărtarea din zona de lucru.

Toți angajații sunt implicați în sortarea și identificarea articolelor care:

• trebuie imediat îndepărtat, aruncat sau eliminat;
• ar trebui mutat într-un loc de depozitare mai potrivit;
• trebuie lăsate și locurile lor trebuie create și desemnate pentru ei.

Este necesar să se definească în mod clar „zona etichetei roșii” a articolelor cu steaguri roșii și să o monitorizeze cu atenție. Articolele lăsate neatinse mai mult de 30 de zile pot fi reciclate, vândute sau eliminate.

2) Localizare rațională– înseamnă a identifica și a desemna o „acasă” pentru fiecare articol necesar în zona de lucru. În caz contrar, dacă, de exemplu, producția este organizată în schimburi, lucrătorii din diferite schimburi vor pune unelte, documentație și componente în locuri diferite. Pentru a eficientiza procesele și a scurta ciclurile de producție, este extrem de important să lăsați întotdeauna articolele necesare în aceleași locuri desemnate. Aceasta este o condiție cheie pentru a minimiza timpul petrecut în căutări neproductive.

3) Curățare (menținerea curată)– înseamnă asigurarea faptului că echipamentele și locul de muncă sunt suficient de ordonate pentru inspecție și întreținerea constantă a acestora. Curățarea la începutul și/sau la sfârșitul fiecărei ture asigură identificarea imediată a potențialelor probleme care ar putea întrerupe operațiunile sau chiar închide o întreagă zonă, atelier sau fabrică.

4) Standardizare Metoda prin care puteți obține consecvență în procedurile din primele trei etape ale 5S este să dezvoltați o listă de verificare care să fie de înțeles și ușor de utilizat pentru toată lumea. Luați în considerare standardele necesare pentru curățenia echipamentelor și a zonelor de lucru, iar toată lumea din organizație ar trebui să știe cât de important este acest lucru pentru succesul general.

5) Îmbunătățirea– înseamnă că respectarea procedurilor stabilite devine un obicei

Activitățile care stau la baza 5S (sortare, organizare, curățare, standardizare și îmbunătățire) sunt absolut logice. Ele reprezintă regulile de bază pentru gestionarea oricărui departament productiv. Cu toate acestea, abordarea sistematică pe care sistemul 5S o are față de aceste activități este cea care îl face unic.

Citiți mai multe despre sistemul 5s în cărți:

Această carte a fost pregătită de echipa Productivity Press pe baza lucrării fundamentale despre 5S intitulată „5 Pillars of the Visual Workplace” de Hiroyuki Hirano.

Cartea este recomandată oricui dorește să își eficientizeze locul de muncă, fie că este vorba de un loc de muncă în atelier sau un birou bancar, un birou de contabil sau director. Conține toate informațiile de care aveți nevoie pentru a implementa sistemul 5S în compania dumneavoastră și la locul de muncă personal.

Articolul de astăzi va fi util acelor persoane care nu știu să-și organizeze locul de muncă pentru a lucra cât mai eficient. Pentru tine a fost un magnific sistem 5s.

Nu știu despre tine, dar urăsc un loc de muncă aglomerat.

Nu am înțeles niciodată oameni ale căror desktop-uri sunt pline cu mormane pitorești de fișiere necesare, cărți de artă, broșuri publicitare, ambalaje de bomboane, căni de cafea pe jumătate băută, CD-uri, articole de papetărie, produse cosmetice și alte lucruri inimaginabile care nu au nimic de-a face cu ele. .

N-am înțeles niciodată cum nemernicii ăștia găsesc lucruri în dărâmăturile de pe biroul lor.

Dacă și păcătuiți prin aglomerarea locului de muncă, dar chiar doriți să vă îmbunătățiți, atunci iată câteva sfaturi utile de la cea mai organizată națiune din lume: japonezii.

Ce este sistemul 5s?

Economia Japoniei a suferit foarte mult în timpul celui de-al Doilea Război Mondial.

Această țară a sprijinit Germania nazistă, iar când forțele aliate au învins coaliția hitlerită, infrastructura și sistemul financiar și economic al Japoniei au fost distruse aproape până la pământ.

Și totuși, în ciuda perspectivelor sumbre, japonezii nu au renunțat, ci au început să muncească de două ori mai mult, încercând să-și readucă starea de jucător puternic pe scena mondială.

Nu existau resurse minerale, precum și pământ negru fertil, în Japonia, așa că guvernul s-a bazat pe industrie și tehnologie înaltă.

Pentru a restabili cât mai repede economia statului, au fost introduse diverse scheme inovatoare de organizare a locului de muncă și a proceselor de producție.

Una dintre cele mai eficiente a fost sistem 5s.

Nu este numit așa întâmplător, pentru că sunt exact cinci acțiuni pe care fiecare angajat al companiei (fie curier, fie director general) trebuie să le realizeze pentru a-și organiza locul de muncă cât mai eficient.

În unele articole am dat peste o interpretare superficială a acestui sistem.

De exemplu, 5s este aproape la fel cu curățarea regulată a locului de muncă.

Pe de o parte, acest lucru este adevărat, dar, pe de altă parte, 5s nu este doar o tehnică pentru a vă menține spațiul de lucru curat.

Aceasta este o adevărată filozofie care este concepută pentru a face orice producție de succes și cu costuri reduse.

sistem 5 trepte 5s

Fiecare angajat care dorește să-și organizeze locul de muncă conform sistemului 5s trebuie să urmeze 5 pași, care sunt indicați cu caractere japoneze:

整理 (Seiri), care poate fi tradus ca „sortare”.

Adică, angajatul trebuie să împartă toate materialele disponibile la locul său de muncă în trei grămezi: foarte necesare (cele care sunt folosite în mod constant la locul de muncă), parțial necesare (care sunt folosite rar) și complet inutile pentru muncă (nu vor fi niciodată utile pentru tu).

整頓 (Seiton) se traduce prin „ordine”.

Trebuie să vă puneți ordine la locul de muncă (și, cel mai important, să îl întrețineți!), astfel încât toate lucrurile de care aveți nevoie să fie la vedere, ușor accesibile (și să nu fie îngropate sub gunoi) și să fie cât mai comod de utilizat.

În plus, ar trebui să vă asigurați că după utilizare pot fi înapoiate cu ușurință la locul lor, fără a petrece mult timp.

清掃 (Seisō).

Acest cuvânt se traduce din japoneză prin „curățare”.

Totul este extrem de simplu: trebuie să vă curățați în mod regulat (nu o dată pe lună, ci în fiecare zi!) locul de muncă astfel încât să fie curat și ordonat.

Japonezii meticuloși își curăță în general locul de muncă de trei ori pe zi:


• dimineața (trebuie să sosiți cu 10-15 minute înainte de începerea zilei de lucru pentru a șterge praful și a vă pregăti de lucru);
• la prânz (de obicei, o pauză de masă durează 1 oră, încercați să o mențineți la 50 de minute și dedicați restul de 10 minute curățării locului de muncă);
• seara (trebuie să-ți închei ziua de lucru nu cu expresia „Hai! În sfârșit liber!”, ci cu curățare, astfel încât să petreci cât mai puțin timp posibil pentru a pune lucrurile în ordine dimineața).

1. 清潔 (Seiketsu) – „puritate”, deși o altă traducere este mai populară: „standardizare”.

   Cert este că japonezii sunt o națiune îngrijită și pedantă.

   Dacă implementează un fel de sistem, atunci nu se pot face fără instrucțiuni pas cu pas, bonusuri prescrise pentru îndeplinirea instrucțiunilor managerilor.

   Și în general, în orice afacere este util să ai fișe scrise de post.

   Astfel vei evita explicațiile de la idioți și leneși, de genul „Nu am înțeles bine...”.

   躾 (Shitsuke), care se traduce prin „educație”.

   Adică, tu, ca manager, nu ar trebui să explici pe scurt la o întâlnire de planificare că începând de astăzi introducem un fel de sistem japonez, ci cât mai exact posibil, cu ilustrații și exemple, să explici angajaților ce vrei de la ei, precum și - Monitorizați modul în care vă urmează instrucțiunile.

   Cei care sunt deosebit de harnici ar trebui răsplătiți, cei care rămân în urmă ar trebui amendați.

Care este avantajul sistemului 5s?

Acest sistem excelent este la mare căutare nu numai în Japonia, ci și în alte țări.

Sute de mii de manageri au implementat 5-urile în companiile lor și sunt convinși de eficiența acestui sistem.

Datorită utilizării sale, puteți obține:

Alinierea indicatorilor după numărul de accidente.

Adesea este un loc de muncă aglomerat care duce la răniri și dizabilități.

• Atractia estetica a locului de munca, chiar daca biroul tau are mobilier simplu si nu ar strica sa-l renovezi.

Creșterea eficienței procesului de lucru.

Amintește-ți cât timp ai petrecut de fiecare dată încercând să găsești documentul potrivit printre dărâmăturile de pe biroul tău.

Și ce zici când trebuia să returnezi un fișier în folderul de jos, care se află sub o grămadă de zeci de altele.

• Reducerea timpului petrecut pentru îndeplinirea unei anumite sarcini, și nu în detrimentul calității, ci punând lucrurile în ordine la locul de muncă.

Îmbunătățirea climatului de lucru.

Dezordinea din casă sau birou afectează negativ starea mentală a unei persoane.

Nevoia de a căuta mult timp pentru a găsi ceea ce aveți nevoie nu sporește starea de spirit.

Și în videoclipul de mai jos imaginile arată sistemul 5s,

implementat la o fabrică din Japonia.

Priveste si invata!

Încercați să vă organizați locul de muncă în funcție de sistem 5s, și vei vedea cât de multe poți face pe parcursul unei zile lucrătoare și în același timp să rămâi vesel, și nu isteric cu un ochi tremurător.

Articol util? Nu rata cele noi!
Introduceți e-mailul dvs. și primiți articole noi pe e-mail

5S – un sistem de organizare rațională a locului de muncă, care a fost dezvoltat în Japonia în perioada post-Al Doilea Război Mondial.

5S se intersectează logic și semnificativ cu lean manufacturing(Lean Production sau Lean Manufacturing). Experții includ adesea 5S ca parte a metodologiei sale.

5S este un instrument inițial simplu, logic și eficient pentru organizarea locului de muncă, care nu implică nicio teorie globală, ci este universal și se încadrează în cinci principii. În ceea ce privește raportul cost/efect, 5S este un instrument foarte bun care vă permite să reduceți pierderile de producție folosind cele mai simple și ieftine măsuri.

Principiile 5S

Primul principiu al sistemului 5S- „seiri”. Echivalentul rusesc al acestui cuvânt este sortarea. Regula cere împărțirea lucrurilor, conceptelor, instrumentelor și treburilor în necesare și inutile. Atunci ar trebui să scapi de articolele inutile. Acest pas, ca toate celelalte, trebuie repetat în mod regulat.

Al doilea principiu– „seiton”, tradus înseamnă „menținerea ordinii”. Principiul necesită acuratețe la locul de muncă, permițându-vă să utilizați rapid și ușor lucrurile și instrumentele necesare.

Al treilea principiu– „seiso”, care înseamnă „păstrare curat”. Regula înseamnă că locul de muncă trebuie păstrat curat și ordonat.

Al patrulea principiu– „seiketsu”, „standardizare”. Necesită menținerea unor reguli uniforme stabilite în organizație.

Al cincilea principiu– „shitsuke”, „educație”. Înseamnă că regulile de mai sus ar trebui să devină un obicei pentru angajați.

De unde a venit sistemul 5S?

Nu există nimic exclusiv, complex sau super inovator în sistemul în sine. Tot ceea ce se propune este în cadrul bunului simț și al logicii obișnuite. Într-adevăr, este o prostie să pui o unealtă pe care o folosești des în camera alăturată, sau o șurubelniță sub mâna stângă.

Astfel de reguli au fost descrise în manualele sovietice de mecanică din anii 20 ai secolului XX. Dacă găsiți și deschideți un manual pentru orice specialitate de lucru, atunci, de regulă, chiar la începutul cărții va exista un desen al unui „banc de lucru ideal” cu o diagramă a aspectului instrumentelor. Există o presupunere că sistemul japonez a fost pur și simplu împrumutat din practicile existente, poate chiar din cele sovietice. Cu toate acestea, aceste cinci reguli au fost formulate și numite sistem în Japonia și este cunoscută tocmai ca metoda japoneză.

Obiectivele sistemului 5S

Implementarea sistemului 5S ar trebui să conducă la atingerea următoarelor obiective:

- reducerea numărului de accidente și vătămări la locul de muncă

— îmbunătățirea calității bunurilor și serviciilor, reducerea numărului de defecte

— crearea unui climat psihologic confortabil pentru angajații din echipă, creșterea motivației pentru o muncă productivă și de înaltă calitate

- la o crestere a productivitatii muncii (care ar trebui sa conduca la o crestere a veniturilor intreprinderii si la o crestere a nivelului de remunerare a angajatilor).

Sistemul 5S și ideea sa principală

Ideea principală a sistemului 5S faptul că orice muncă poate fi organizată rațional, eliminând pierderea de timp, efort și bani. În ciuda faptului că inițial vorbeam despre organizarea muncii fizice, principiile se aplică organizării oricărei lucrări.

Să dăm un exemplu simplu

Pentru a imprima un document, un angajat trebuie să meargă la o imprimantă de rețea situată pe coridorul biroului; îi ia 2 minute să ajungă acolo, să ridice imprimarea și să se întoarcă. Dacă folosește sigiliul de 1-2 ori pe zi, atunci nu este nicio problemă. Dar dacă imprimă documente la fiecare 20 de minute, atunci într-o zi lucrătoare, costurile neproductive pot ajunge la 48 de minute doar pentru mers pe jos. Să presupunem că cu toate cheltuielile (chirie, impozite, salariu, pachet social), un angajat costă organizația 5.000 de ruble pe zi. Aceasta înseamnă că alergarea lui la imprimantă costă aproximativ 500 de ruble pe zi sau 10.000 de ruble pe lună. Poate ar trebui să te gândești la mutarea imprimantei?

Un alt exemplu de aplicație 5S

Într-una dintre companiile din SUA, problema era că angajații au întârziat la începutul zilei de lucru. Motivul s-a dovedit a fi foarte simplu - angajații în drum spre serviciu s-au oprit la o cafenea pentru a bea cafea, deoarece era imposibil să facă acest lucru în biroul companiei. După instalarea unui aparat de cafea care făcea cafea bună, pierderile companiei din cauza întârzierilor s-au redus drastic. Da, a fost posibil să se pedepsească pur și simplu cu aspru angajații pentru că au întârziat, dar principiile bunului simț necesită tratarea cauzei, nu manifestarea problemei și crearea unei atmosfere confortabile de lucru.

Exemplu de la Toyota

Muncitorii care lucrau constant la aceeași operațiune pe linia de asamblare au început să se plângă de probleme de sănătate de-a lungul timpului. De exemplu, operația a necesitat aplecarea jos, întoarcerea la stânga și înșurubarea ceva. Desigur, sarcina asimetrică constantă asupra acelorași mușchi a dus la probleme cu sistemul musculo-scheletic, iar muncitorii au început să se plângă de probleme de sănătate. De fapt, mediul de lucru era nesigur, provocând îmbolnăviri și răni. S-a găsit o soluție în rotația regulată a lucrătorilor între diferite operațiuni, ceea ce a făcut posibilă diversificarea muncii și schimbarea tipului de sarcină pe corpul lucrătorului.

Rezuma

Sistemul 5S este un set de principii care vă permite să organizați în mod rațional munca, să creșteți siguranța și confortul angajaților și să creșteți profitabilitatea companiei. Regulile de bază insuflate fiecărui angajat pot crește semnificativ eficiența personală a tuturor angajaților - de la obișnuiți la conducere. Sistemul 5S, ca oricare altul, nu este o soluție magică care rezolvă toate problemele companiei și necesită luarea în considerare a unui număr de caracteristici în timpul implementării.

Post navigare

Contacte

Evenimente

• Nu există încă evenimente curente

Recenzii

Fundamentele teoriei constrângerilor

Antrenamentul este foarte adecvat. Materialul este bine folosit în viață. Mi-a plăcut abordarea conștiincioasă, pedantă a învățării. Continuăm cooperarea sub formă de consultări.

Alexander Viktorovich, Yaroslavl, Rusia

Îmi exprim recunoștința pentru materialul informativ, accesibil, precum și pentru oportunitatea de a primi răspunsuri la întrebări de interes.

Nina, Moscova

Achiziții în conformitate cu 44-FZ și 223-FZ (32 de ore academice)

Am primit o mulțime de informații utile și necesare pentru a lucra în continuare în domeniul activităților de achiziții.

Elena, Khanty-Mansiysk

Modificări 2018-2019 în legea privind sistemul contractual conform 44-FZ

În octombrie, am participat la seminarul „Modificări 2018-2019 în legea privind sistemul contractual conform 44-FZ”, consultant V. V. Vakhrameeva.Mi-a plăcut foarte mult seminarul! Informațiile sunt prezentate clar și semnificativ. Lectorul a răspuns la întrebările noastre foarte competent și răbdător. Un seminar foarte util, ne-am analizat activitățile pe baza informațiilor primite.

Optimizarea întreținerii preventive programate a materialului rulant

conform sistemului 5C

1. Dispoziții generale

1.1 Sistemul 5C este un sistem de stabilire a ordinii, curățeniei,

consolidarea disciplinei și crearea condițiilor de muncă sigure cu participarea tuturor

personal.

1.2 Acest sistem permite, practic fără investiții de capital, nu numai

aduceți ordine în producție - creșteți productivitatea, reduceți pierderile,

reduce nivelul defectelor și leziunilor, dar și creează condițiile de plecare necesare pentru

implementarea de inovații de producție și organizare complexe și costisitoare,

asigură eficiența lor ridicată – în primul rând datorită radicalului

schimbări în conștiința lucrătorilor, atitudinea lor față de munca lor.

1.3 Sistemul 5C poate fi aplicat la evaluarea și optimizarea curentului

repararea si intretinerea materialului rulant.

2 Etape de implementare a sistemului 5C

2.1 Sortare

2.1.1 Locurile de muncă sunt curățate de toate lucrurile inutile. Instrumente și piese

sortate, lăsând doar elementele necesare, sortate după frecvență

utilizare. Sortarea face locul de muncă mai puțin poluat, mai sigur

și creează condițiile prealabile pentru creșterea productivității muncii.

2.1.2 Locuri și obiecte care necesită o atenție specială în încăperile de reparații

diviziuni:

1. Rafturi, dulapuri, noptiere.

2. Coridoare, alei, pasaje, colțuri.

3. Prost luminat / locuri „no man’s” (sub scări, în spatele coloanelor).

4. Produse – finisate (dar netransferate), rezerve vechi de componente și

materiale, defecte, produse neidentificate.

5. Scule, echipamente, dispozitive, calibre, echipamente de măsurare.

6. Echipamente, standuri, rafturi, standuri, cărucioare.

7. Locuri greu accesibile - locații, locuri în spatele și sub echipament, în spate

compartimentări, elemente de comunicare.

8. Depozite, magazii, rafturi.

9. Pereți, aviziere, standuri.

10. Locuri de-a lungul pereților (în interiorul și exteriorul clădirilor), garduri, pe adiacente

teritorii.

2.2 Plasarea rațională

2.2.1 Locul de muncă trebuie să fie organizat într-o manieră rațională,

reducerea mișcărilor și mișcărilor - sunt determinate locuri pentru fiecare articol,

și fiecare articol este la locul său, gata de utilizare. Articole

sunt amplasate în conformitate cu scopul lor funcțional.

2.2.2 Așezați articolele în așa fel încât elementele necesare să poată fi

obțineți și folosiți-le la momentul potrivit, în cantitatea necesară, în siguranță și fără

deteriorandu-le astfel incat localizarea lor sa poata fi usor de stabilit din prima

privire (Figura 1).

Figura 1 – Exemplu de amplasare a pieselor mici la locul de muncă

2.2.3 Identificați locul și obiectele în sine. După ce te-ai hotărât

cea mai bună locație pentru numărul necesar de articole, asigurați-vă că

toată lumea din jur ar putea ști:

– unde, ce și în ce cantitate ar trebui să fie amplasate;

– unde, ce și în ce cantitate se află.

Pentru a face acest lucru, utilizați etichete, inscripții, marcaje și alte mijloace (Figura 2).

Asigurați-vă că includeți numele articolului. Dacă obiectele de un fel ar trebui

fie mai multe (de exemplu, stoc de piese de lucru), apoi asigurați-vă că indicați

cantitate.

Figura 2 – Identificarea amplasamentului

2.2.4 Utilizați codificarea culorilor (Figura 3) atunci când creați zone și asigurați

găsirea anumitor articole exact unde ar trebui să fie:

– culoare verde – zona produselor acceptabile;

– culoare galbenă – zonă pentru produsele supuse reparației sau inspecției;

– culoare roșie – zonă pentru produse inutilizabile.

Figura 3 – Exemplu de utilizare a codurilor de culoare

Pentru a implementa al doilea principiu al 5C, plăcile de contur sunt utilizate pe scară largă.

Plăcile de contur sunt o modalitate de a plasa unelte la locurile de muncă,

asigurând plasarea sa cea mai vizuală și detectarea instantanee

absenta.

Placa de contur constă dintr-o bază (foaie de placaj, tablă perforată etc.),

cârlige pentru așezare pe bord și contururi vopsite pe bază

instrument care este menit să fie plasat pe el (Figura 4).

Figura 4 - plăci de contur din foi perforate

Avantajele plăcilor de contur:

– se determină locul exact pentru unealta, amplasarea este strict definită, acesta

ușor de găsit după conturul desenat al instrumentului;

– sculele nu sunt împrăștiate în jurul atelierului;

– găsirea instrumentului necesar este ușoară și rapidă;

– o unealtă folosită frecvent este amplasată în fața ochilor dumneavoastră la locul de muncă;

– ușurința de a urmări disponibilitatea unui anumit instrument.

2.2.5 Pe de altă parte, plasarea rațională este asociată cu alinierea

încărcare în timpul reparațiilor și întreținerii. Sarcini și operațiuni

grupate pe zone și lucrători în așa fel încât volumul de muncă al întregului personal

a fost la fel, iar lucrările de reparații au fost efectuate cât mai eficient posibil.

2.3 Curățare

2.3.1 Zona de lucru trebuie să fie întotdeauna cât mai curată posibil

Pot fi. Orice element care nu este la locul lui ar trebui să fie vizibil. Gunoiul și

Piesele nereparabile trebuie îndepărtate rapid. Echipamentul trebuie

păstrat curat pentru a se asigura că scurgerile sau alte defecte sunt rapid

au fost descoperite.

2.3.2 Curățați zonele de lucru zilnic. Combină curățarea cu

identificarea și depanarea (Figura 5). Do:

– inspectarea zonelor de lucru înainte de începerea lucrului;

– observarea în timpul lucrului;

– curatenie dupa terminarea lucrarilor.

Figura 5 – Exemplu de depanare: 1 – murdărie, 2 – scurgere,

3 - încălcarea protecției conexiunilor electrice

2.3.3 Monitorizați cu atenție funcționarea echipamentului: există ceva mic

defecțiuni sau surse de contaminare (scurgeri de ulei, împrăștiere de așchii,

deformare, slăbire a elementelor, uzură etc.).

2.4 Standardizare

2.4.1 Standardul este baza pentru evaluarea conformității și în continuare

îmbunătățiri. Dacă nu există un standard, atunci nu există nimic cu care să se compare - este imposibil să se evalueze cum

este eficient mediul de lucru și se îmbunătățește pas cu pas.

2.4.2 Standardele sunt documentate și respectate la fiecare loc de muncă

organizarea locului de muncă și repartizarea responsabilității pentru menținerea ordinii:

– Dezvoltați un standard pentru sortare.

– Elaborați standarde pentru plasarea articolelor.

– Elaborați standarde pentru curățarea și curățarea echipamentelor.

– Elaborarea unui standard pentru testarea/evaluarea stării mediului de lucru.

2.4.3 Plasați controale vizuale asupra articolelor cărora li se aplică

relaționați, faceți-le astfel încât fiecare să poată determina ce este corect și ce

gresit.

2.4.4 Documentația tehnologică pentru fiecare sarcină trebuie să conțină clar

definiție, succesiunea operațiunilor, avertismentele de siguranță necesare,

sculele și piesele de schimb necesare. De asemenea, este necesar să se creeze feedback pentru

ca personalul de întreținere să prezinte propuneri de organizare a reparațiilor,

asigurarea de îmbunătățiri continue.

2.5 Îmbunătățire

2.5.1 Scopul îmbunătățirii este ca, la fiecare pas, mediul de lucru ar trebui

devin din ce în ce mai eficiente și mai sigure, iar standardele care o descriu ar trebui

Schimbare. Implementarea și dezvoltarea sistemului 5C nu este un eveniment unic, ci o parte a acestuia

munca zilnică care vizează îmbunătățirea condițiilor de muncă.

2.5.2 Efectuați întreținerea preventivă a sediilor departamentelor de reparații.

Utilizați simboluri, machete și culori standardizate și unificate.

Curățați-vă locul de muncă și echipamentele în conformitate cu

regulile stabilite.

2.5.3 Îmbunătățiți-vă mediul de producție:

– să ia inițiativa, să identifice noi modalități de aplicare a sistemului 5C în

locul tau de munca in fiecare zi;

– informați conducerea dumneavoastră că aveți nevoie de anumite resurse sau

a sustine;

– să participe activ la toate activitățile de implementare a sistemului 5C;

– să participe activ la promovarea altor activități de implementare