양면 목재 밀링 머신 장치. 4면 세로 밀링 머신 - 목공 기계

목공 생산의 주요 지표는 고품질 작업과 생산성입니다. 이러한 조건을 충족하려면 적절한 장비가 있어야 합니다. 그러한 장비 중 하나가 4면 목공 기계입니다.

디자인과 범위

비교적 최근에는 목재 가공 산업에서 여러 작업을 결합한 디자인이 등장했습니다. 목재 제품 가공은 한 번에 네 면에서 이루어집니다. 이 장비는 밀링 및 접합에 가장 많이 사용됩니다.

목공 기계는 다음으로 구성됩니다.

• 스핀들 섹션;
• 부분 공급 장치;
• 장비 매개변수 제어 시스템.

한쪽에는 여러 개의 처리 헤드가 있을 수 있으며, 이는 제조된 제품의 비용을 줄이고 특정 작업을 수행하는 시간을 단축합니다.

4면 기기는 다음 작업을 수행하도록 설계되었습니다.

1. 갈기. 평탄화 샤프트 대신 디스크 커터가 장비의 작업 헤드에 설치되어 세로 밀링이 가능합니다. 핑거 커터로 가공하려면 부품을 주기적으로 정지해야 하지만 이는 설계상 제공되지 않습니다.
2. 기획 및 접합. 이는 특정 구성의 블레이드가 설치된 샤프트를 사용하여 수행할 수 있습니다. 기계 설계로 인해 정삭과 황삭을 동시에 수행할 수 있습니다.
3. 리밍 및 프로파일링.

대부분 이러한 모델은 평평한 표면이나 프로파일을 가진 목재를 만드는 데 사용됩니다. 모든 작업을 한 번에 완료할 수 있습니다.

4면 기계를 사용하면 다음과 같은 제품을 생산할 수 있습니다.

기계의 분류 및 차이점

모든 4면 목공 기계는 다음과 같이 나눌 수 있습니다.

• 두께평판;
• 세로 밀링.

세로 방향 제 분기 재료의 길이를 따라 원하는 크기로 절단하는 데 사용됩니다. 이 목공 장비는 모든 복잡한 프로파일링을 수행할 수 있습니다. 대패질하는 나무의 두께를 고려하여 칼의 아래쪽 샤프트가 테이블 상판과 함께 수직 방향으로 움직입니다.

두께측정기부품을 양쪽에서 동시에 지정된 두께로 계획하는 데 사용됩니다. 초기에는 플래닝이지만 추가적인 프로파일링 기능이 있습니다. 이러한 장치는 작은 빔의 간단한 잠금 설계로 얕은 프로파일링을 생성할 수 있습니다.

4면에서 동시에 목재를 가공하면 시간이 절약되고 생산 생산성이 높아집니다. 이것이 바로 4면 기계가 건설 및 가구 부문에서 최적의 장비인 이유입니다.

주요 선정기준

복잡한 목공 기계는 고가의 장비라는 점을 고려하여 선택할 때 고려하는 것이 중요합니다. 명세서그리고 디자인의 모든 뉘앙스. 장비 성능은 다음에 따라 달라집니다.

• 속도 및 목재 공급 시스템;
• 처리 정도 및 치수.

최적의 기계 모델 선택, 다음 사항에 주의해야 합니다.

머시닝 센터를 기준으로 공작물의 위치를 ​​정확하게 지정하려면 센서 시스템이 필요합니다. 또한 모델을 분석할 때 구성 요소 비용, 제조업체 서비스 센터의 원격 정도 및 보증 조건을 고려해야 합니다.

기계 부품 설계

장비의 작동 원리를 이해하려면 다음을 고려해야 합니다. 기계의 설계 특징, 여기에는 많은 노드가 포함됩니다.

일부 장비 모델에는 조이터, 유압 스핀들 및 다양한 작업 도구가 포함됩니다. 이러한 장치는 제품 가공 중에 칼을 직접 연마합니다.

기계 구매

세로 밀링 머신전문 건설 매장에서 구매할 수 있지만 제조업체에서 직접 구매하는 것이 좋습니다 (국내 제조업체의 경우). 장비를 대여하거나 할부로 구매할 수 있습니다.

장비를 구매하기 전에 다음 주요 사항에 주의해야 합니다.

• 성능;
• 정확성;
• 작동 신뢰성;
• 서비스 가용성;
• 장비 가격.

4면 목재 톱이 기존 라인에 추가되는 경우 해당 치수를 고려하는 것이 중요합니다. 구매할 때 기술 매개변수와 조합을 고려해야 합니다. 다양한 옵션처리, 장비 무게 및 작업 속도.

이러한 장비를 제공하는 일부 회사는 아직 거의 알려져 있지 않습니다. 해당 제품의 가격 상대적으로 낮지만 품질은 적당합니다.. 예를 들어 독일 브랜드 Beaver가 있습니다. 대만과 중국에서 생산이 이루어지기 때문에 제품 가격이 저렴합니다. 그러나 어셈블리의 일부는 독일에서 제조됩니다.

장비를 선택할 때 값싼 중국산 모델을 고려해서는 안됩니다. 예비 부품을 찾는 것은 매우 어렵습니다.

서비스 유지보수

모든 기계는 시간이 지남에 따라 고장이 나고 구성 부품이 마모되는 경향이 있습니다. 이러한 이유로 작업 중단을 줄이기 위해 가장 적합한 장비를 선택하는 것이 좋습니다. 내구성과 내마모성.

생산성 외에도 기계를 최대한 안전하게 유지하는 것도 중요합니다. 따라서 리미트 스위치, 전기 브레이크 및 방음 기능이 있는 금속 보호 케이스가 제공됩니다.

기계에서의 제품 처리는 최대한 정확하고 고품질이어야 합니다. 이러한 목적을 위해서는 장치가 부품의 모든 고정에 대한 통계적, 동적 균형을 유지하는 것이 중요합니다.

장비를 작동할 때는 해당 지침에 명시된 규칙을 준수해야 합니다. 규칙에서 제공하는 크기보다 큰 공작물을 처리할 수 없습니다. 장비를 작동 상태로 유지하려면 예방 및 수리 작업을 수행하는 것이 필수적입니다.

기계를 올바르게 설치하는 것이 매우 중요합니다., 크기와 무게뿐만 아니라 나무 블랭크의 크기도 고려합니다. 작업자는 재료 공급과 관련된 어려움을 처리할 필요가 없습니다.

장비의 장점과 단점

가장 많은 것 중 하나 긍정적인 특성 4면 기계 - 높은 생산성. 최적의 결과를 얻으려면 설계에 소프트웨어 수치 제어 장치가 장착되어야 합니다. 그러면 인적 요소의 영향이 최소화됩니다.

프로그램을 올바르게 준비하기 위한 조건이 충족되어야 하며, 가공 중인 공작물을 정확하게 측정해야 합니다. 최적의 구성에서 장비는 원통형 공작물과 직사각형 빔을 처리하도록 설계되었습니다. 시트 재료의 접합 및 밀링은 양면에서 수행할 수 있습니다. 이 유형의 기계 작동의 특징은 다음 요소입니다.

목공 4면 기계의 주요 단점은 높은 비용과 설정의 복잡성입니다. 그러나 생산 라인 조건에서는 이러한 지표가 중요하지 않습니다.

쌀. 1. 단일 변속기 샤프트에서 모든 장치를 벨트 구동하는 4면 기계

실제로 목수는 통나무를 깎고 모양을 만들 때 간단하고 부정확한 도구인 도끼, 자귀, 긁는 도구를 사용합니다. 그러나 목수는 비행기, sherhebel, 접합기, zenzubel, 접힌 hebel, 혀와 홈, 성형기 등과 같은 멋진 쟁기를 손에 쥐고 있으며 이를 사용하여 보드 또는 블록의 표면을 계획할 수 있을 뿐만 아니라 또한 전체 길이 프로파일 섹션을 따라 고정밀도로 형상을 형성합니다. 또 다른 것 - 비용은 얼마입니까? 손 작업그리고 이 직업에는 어떤 자격이 필요한지...

기획 또는 밀링?

그들은 3000년 전 고대 이집트와 서기 79년에 멸망한 폼페이 시를 발굴하는 동안 나무를 계획하는 방법을 알고 있었습니다. 즉, 현대 비행기와 매우 유사한 비행기가 발견되었습니다.

그 이후로 오랜 세기 동안 대패 작업을 기계화하려는 시도가 있었습니다. 그리고 첫 번째라면 선반기원전 650년대에 Diodorus Siculus에 의해 만들어졌습니다. 즉, 오늘날에는 100% 기획이라고 할 수 있는 것이 없습니다. 대신 인류는 이전에 언급한 것의 조합 형태로 접합기, 표면 대패기, 수직 스핀들이 있는 밀링기(상부 또는 하부) 및 4면 밀링기 등 공작물을 처리할 수 있는 밀링 기계만 보유하고 있습니다. 한 번에 네 면 모두에 순차적으로 적용됩니다. 그러나 이를 사용하면 수동 대패 작업을 포기할 수 있게 되었기 때문에 19세기 말에 목수들이 대패 작업이라고 잘못 불렀습니다. 그리고 100년 후 러시아 과학자들이 목공 장비의 분류를 이해하기 시작했을 때 이 기계는 대패가 아니라 세로 밀링이라는 것이 밝혀졌습니다.

사실 대패질은 칼로 나무를 자르는 과정이며, 칼날은 가공되는 표면과 평행하게 움직입니다. 기술 프로세스로서의 대패 작업에는 칼을 통과할 때마다 일정한 두께의 칩 하나를 생성하는 작업이 포함됩니다. 예를 들어 손 대패로 대패할 때 칩의 컬이 흐르거나 칼이 직선으로 움직일 때 특수 기계에서 베니어를 대패할 수 있습니다.

그리고 밀링은 회전하는 커터로 목재를 절단하는 과정으로, 커터는 원형 경로를 따라 이동하면서 절단을 수행하고 직선 병진 이송 동작은 공작물 또는 전체 도구에 의해 수행될 수 있습니다. 이 경우 가공 여유는 사이클로이드를 따라 회전하는 커터(나이프)로 나뉩니다. 큰 숫자프로세스의 운동학으로 인해 단면이 다양하고 길쭉한 쉼표 모양의 칩입니다.

이 두 가지 처리 유형의 주요 차이점은 처리된 표면의 기하학적 관점에서 볼 때 대패할 때는 평평한 것으로 나타나고 밀링할 때는 물결 모양으로 나타나 상단에 형성된다는 것입니다. 함몰부와 능선을 교대로 사용하여 밀링 나이프의 사이클로이드 궤적을 생성합니다.

그러나 "계획"이라는 용어는 이미 전문 용어, 기술 문헌, 심지어 목공 교과서에서도 확고하게 자리 잡았습니다. 그리고 이러한 기계에 대한 첫 번째 GOST를 개발할 때, 1970년대 초에 제작자들은 혁명을 일으키지 않기 위해 이름에 "세로 밀링"이라는 용어를 괄호 안에 넣어야 했으며 일반적인 "평탄화"는 그대로 두었습니다. 주요 것. 물론 시간이 지나면서 이 실수를 바로잡을 계획이었는데, 이 좋은 의도는 어쩐지 잊혀지는데...

그럼에도 불구하고 4면은 "단면을 따라 4면 모두에서 한 번에 목재 블랭크의 평면 및 프로파일 세로 밀링을 위해 설계된 세로 밀링 기계"라고 합니다.

사변형의 역사

금속 가공용 밀링 머신의 발명가는 1818년에 해당 특허를 받은 영국인 Eli (Eli) Whitney로 여겨집니다. 그러나 곧 그러한 기계가 목공 분야에 퍼지기 시작했습니다. 현대 4면 세로 밀링 기계의 전신인 최초의 "평탄화 및 성형" 기계는 1827년에 특허를 받았습니다.

이러한 기계의 확산은 개별 드라이브가 부족하여 방해를 받았습니다. 드라이브는 그룹, 즉 모든 기계에 대해 공통적이고 통합되었으며 수차 샤프트에서 수행되고 나중에 증기 기관 샤프트에서 전체 작업장을 통과하여 별도의 벨트 드라이브가 나왔습니다. 각 회전 장치마다. 여러 개의 구동 벨트를 4면 기계에 있는 4개의 스핀들 모두에 수직 및 수평으로 연결하는 것은 물론 피드 메커니즘에도 연결하는 것이 매우 어려웠다는 것이 분명합니다(그림 1).

자체 전기 모터로 구동되는 목공 기계의 승리 행진은 1907년 영국 회사 Wadkin이 DC Pattern Miller 기계를 개발하면서 시작되었습니다. 그리고 20년 후인 1928년 독일의 마지막 대기업은 공작 기계의 그룹 변속기 드라이브를 개별 전기 모터의 개별 드라이브로 교체하는 작업을 완료했습니다. 4면 기계가 주요 역할 중 하나를 수행하는 기술 개발과 함께 산업 목공 시대가 시작되었습니다.

4면 기계의 분류

쌀. 2. 4면 기계용 스핀들의 고전적인 배열:
1 - 하부 수평 스핀들;
2 - 오른쪽 수직 스핀들;
3 - 왼쪽 수직 스핀들;
4 - 상부 수평 스핀들

4면 세로 밀링 기계의 목적은 바, 보드 또는 빔을 밀링하여 전체 길이에 걸쳐 일정한 직사각형 또는 프로파일 단면을 갖는 블랭크 및 부품을 생산하는 것입니다.

적용 분야 : 목공 및 가구 회사, 단단한 단단한 목재로 만든 가구 부품뿐만 아니라 성형 가구 제조 및 건축 제품, 반제품을 생산합니다.

발명된 이후 수년이 지나도록 4면 기계는 개선된 설계로 인해 심각하게 변경되었음에도 불구하고 원래 포함된 구성 요소의 전체 구성을 유지해 왔습니다.

오늘날 이러한 기계에는 테이블이 있는 침대(작업 및 연결)가 포함되어 있습니다. 세로 가이드 눈금자; 공급 메커니즘(집중 또는 분산); 공작물용 클램프(측면 및 수직); 밀링 유닛(수평 및 수직) 및 제어 시스템.

설계에 따라 4면 기계는 일반적으로 세 가지 주요 그룹으로 나뉩니다. 첫 번째 카테고리에는 처리 폭이 최대 180mm인 가벼운 카테고리가 포함됩니다. 이 기계의 이송 속도는 6~36m/min(운동학적)이고 스핀들 수는 4~6개입니다. 두 번째 그룹의 기계는 중간 크기이며 처리 폭은 최대 250mm입니다. 건축용 몰딩, 빔, 보드 등의 생산에 사용됩니다. 이 그룹의 기계 이송 속도는 8-60m/min이고 목재 교정 기계의 경우 스핀들 수에 따라 150m/min 이상입니다. 5개도 안 돼. 세 번째 그룹은 처리 폭이 최대 600mm인 중장비입니다. 이는 건설 빔, 적층 베니어 목재 및 단면적이 큰 기타 유사한 부품을 처리하는 데 사용됩니다. 넓은 적층 보드와 빔을 처리할 때 사용되는 밀링 폭이 최대 2600mm에 달하는 매우 무거운 4면 기계도 있습니다.

수십 년 전 첫 번째 기계 그룹에는 가공 폭이 60-100mm인 기계도 포함되었지만 최근 이러한 장비에 대한 수요가 감소하고 대량 생산이 거의 중단되었습니다.

기술적 목적에 따라 4면 기계로 구분되는 경우도 있습니다. 일반적으로 기계에는 아래, 양쪽 및 위에서 공작물을 처리하기 위한 스핀들이 4개만 있습니다.

4면 기계에 원래 공작물의 곡률(뒤틀림)을 제거하기 위한 장치와 밀링 장치가 장착되어 있는 경우 수동 접합기와 유사하게 전문 언어로 접합기라고 부를 수 있습니다. 입력부에는 길쭉한 작업(대패) 테이블과 초기 공작물의 아래쪽 표면과 가장자리에 평평한 베이스 표면을 생성하는 장치가 있습니다.

공작물의 깊은 세로 프로파일을 절단하거나 톱을 사용하여 공작물로 세로로 절단하도록 설계된 추가 다섯 번째 스핀들이 출력에 장착된 기계를 몰더 평면과 유사하게 몰더라고 합니다. 접합 기능과 프로파일 선택 기능을 결합하고 적절한 구성 요소와 어셈블리가 장착된 기계를 접합 성형기라고 합니다.

최초의 성형기는 1920년 독일의 Armin Berner에 의해 설계되었습니다. Gubisch에서 근무하는 동안 그는 기계 설계를 개선하고 기능 범위를 확장하여 최초의 4면 접합 및 성형 기계를 만들었습니다.

4면 기계의 기술 다이어그램

모든 4면 기계는 부품 가공 작업 순서에 따라 하나의 베드에 그룹화된 밀링 기계 메커니즘의 조합으로 간주될 수 있습니다.

스핀들의 고전적인 배열(그림 2)에서 첫 번째 피드는 아래쪽 수평 스핀들이며, 이는 접합 기계의 스핀들처럼 공작물의 아래쪽 표면에 직선형의 평평한 베이스 표면을 생성합니다.

그런 다음 첫 번째 수직 스핀들이 기계(일반적으로 피드의 오른쪽)에 설치됩니다. 이 작업은 공작물의 가장자리에 평평한 직선 베이스 표면을 만드는 것입니다. 이 표면은 형성된 베이스에 정확히 수직입니다. 그것의 낮은 표면. 이 스핀들의 작동은 가장자리 접합 기능을 수행하는 낮은 스핀들 위치를 가진 수직 밀링 기계의 작동과 유사합니다.

클래식 기계에서는 첫 번째 수직 스핀들 뒤에 유사한 스핀들이 있지만 공작물의 지정된 너비를 얻기 위해 두께를 두르는 기능을 수행합니다. 동일한 스핀들이 동시에 가장자리에 프로파일을 형성할 수 있습니다.

두께는 단면 두께 대패로 가공하는 것과 유사하게 공작물의 상부 표면에서 여유분을 제거하여 상부 수평 스핀들에 의해 형성됩니다. 동일한 스핀들을 사용하여 적절한 도구를 설치할 때 공작물의 윗면에 프로파일을 형성할 수도 있습니다.

따라서 4면 기계에서는 부품의 4개 세로 표면이 모두 순차적으로 처리되어 실제로 장비 이름이 미리 결정됩니다.

그러나 경우에 따라 4면 기계의 배열 순서와 스핀들 수가 기존 방식에서 채택된 것과 다를 수 있습니다.

이 경우 가장 중요한 것은 가공된 프로파일의 단면 형상입니다. 예를 들어, 커터 직경을 크게 늘려야 하기 때문에 하나의 커터로는 제거할 수 없는 큰 여유 깊이가 있을 수 있습니다. 공차의 크기(깊이)는 한 스핀들의 구동력에 의해 제한될 수 있으며, 이로 인해 공차가 한 번에 완전히 제거되는 것은 허용되지 않습니다. 프로파일에는 수평 또는 수직 절단기가 접근할 수 없는 일부 언더컷이 있을 수도 있습니다.

또한 기계를 통해 공작물을 이동할 때 피드 메커니즘 요소와의 안정적인 접촉을 통해 이 이동의 엄격한 균일성을 보장해야 합니다. 그러나 예를 들어 삼각형 또는 유사한 단면을 가진 부품을 제조하는 경우 피드 메커니즘의 롤러와 접촉하기에 적합한 공작물에 표면이 남아 있지 않으며 프로파일의 최종 형성은 여러 커터에 의해 수행되어야 합니다. 기계의 출력측에 최대한 가깝게 위치한 지지대에 장착됩니다.

이 모든 것이 기계에서 틸팅 스핀들을 포함하여 추가 수평 및 수직 스핀들을 사용해야 할 필요성으로 이어질 수 있습니다.

그러나 대부분의 경우 4면 성형기에서는 다섯 번째 추가 스핀들이 상대적으로 간단한 프로파일을 형성하는 데 사용되며, 이를 통해 공작물의 위, 아래, 왼쪽 또는 오른쪽에 배치하거나 특정 각도로 기울일 수 있습니다.

다양한 위치로 조정 가능한 범용 성형 지지대에 대한 특허는 1954년 독일 회사 Weinig에 의해 획득되었습니다.

4면 접합 기계에서는 기존 방식에 비해 스핀들 수도 증가합니다. 이 장비의 작동 원리와 연결 방법은 다음 출판물에서 논의될 것입니다.

안드레이 모로조프,
"미디어 기술"회사
LesPromInform 잡지의 의뢰로

그들은 가구뿐만 아니라 다양한 건축 및 마감재 생산에 사용됩니다. 이 신뢰할 수 있는 장비를 사용하면 가장 중요한 목표 중 많은 부분을 달성할 수 있습니다. 도구 설정은 제시된 기사에서 기본 원리를 배운 사람들에게 실행 가능한 작업입니다.

기계의 중앙 부분은 안정적인 삼각대에 장착된 주조 기획 테이블입니다. 이 디자인 덕분에 진동이 제거됩니다. 대패질 테이블에는 하단 절단기 1개와 측면 절단기 2개가 포함되어 있습니다. 상부 커터와 롤러는 삼각대에 고정되어 있습니다. 그들은 거대한 막대를 따라 움직입니다. 4개의 커터는 별도의 모터로 구동됩니다.

기계 설정 단계

작업 준비는 기획 테이블을 조정하는 것부터 시작됩니다. 이는 공작물에 원치 않는 기계적 응력을 방지합니다. 오직 올바른 설치장비는 고품질 처리를 보장합니다.

테이블 설정

부품과 테이블 사이에 남은 간격은 길이가 0.127mm를 넘지 않아야 합니다. 플랫폼 후면이 너무 낮게 장착되면 작업물이 베드에서 떨어지기 시작합니다. 이러한 이유로 가장자리가 필요한 것보다 더 많은 곡률로 처리되어 잘못된 절단이 형성됩니다.

구성된 기계에서는 이러한 부품의 접합부 불일치가 제거됩니다. 그렇지 않으면 눈에 띄게 됩니다.

올바르게 설정되면 압력 막대가 압력을 생성하여 약간의 노력만으로도 절단이 발생합니다. 압력이 느껴지지 않으면 가공물의 끝부분이 제대로 가공되지 않습니다.

피드 설정

모든 요소를 ​​원활하게 공급하고 작업 공정의 연속성을 보장하려면 하부 롤러 위치를 정밀하게 조정해야 합니다. 상단 절단 헤드와 정렬되어야 합니다. 선두 피더는 두 번째 피더 위에 위치해야 합니다.

적절하게 조정된 경우 두 롤러의 배치는 하단 롤러의 콤 부분에 대한 직선 접선에 해당합니다. 조건부 선은 절단 헤드를 향합니다.

동시에 프레임의 교차점은 위쪽 머리 앞쪽에만 고정되어야 합니다.

짧은 공작물 작업 전 설정

단단히 놓인 공작물을 잡을 수 없는 상황이 종종 발생합니다. 이 경우, 길이에 관계없이 작동할 수 있는 자동 공급 장치를 통해 공급이 사용됩니다. 이 원리는 수동으로 필요한 속도로 공작물의 이동을 보장하는 것이 거의 불가능하다는 사실에 기인합니다.

정지하는데 2~3초 정도 걸리면 회전하는 헤드의 절단면이 순간적으로 무뎌질 수 있습니다.

에게범주:

목공 기계

4면 세로 밀링 머신

4면 세로 밀링 머신은 한 번에 공작물 또는 보드의 4개 표면 모두를 평면 및 프로파일 가공하도록 설계되었습니다. 때로는 공작물을 너비나 두께별로 분리하기 위해 동일한 기계에 톱을 설치하는 경우도 있습니다.

설계

4면 세로 밀링 기계(그림 1)의 작업 본체는 두 개의 수평 스핀들(상부 및 하부)과 두 개의 수직 스핀들(오른쪽 및 왼쪽)로 구성됩니다. 일부 기계 모델에서는 다섯 번째 하단 수평 스핀들이 추가로 설치됩니다. 재료 공급은 롤러 캐터필러 또는 롤러입니다. 기계에는 가이드 눈금자와 클램프가 장착되어 있습니다. 모든 요소는 주조 프레임에 고정되어 있습니다.

작동 중에 공작물(보드)은 수동으로 또는 공급 장치를 사용하여 공급 장치에 지속적으로 공급됩니다. 공급 장치에 의해 포착된 공작물은 하단 수평 커터 헤드의 칼날로 공급됩니다. 하부 커터 헤드는 바닥면을 처리하여 첫 번째 기본 표면을 생성한 다음 공작물이 오른쪽 수직 스핀들의 커터 헤드로 들어가고 가장자리를 처리하여 두 번째 기본 표면을 형성합니다. 이 두 표면을 기반으로 공작물은 왼쪽 수직 스핀들의 커터 헤드로 밀려 두 번째 모서리를 평면화하고 마지막으로 상단 수평 헤드가 윗면을 처리합니다.

스핀들은 일반적으로 수직 및 수평면에서 조정할 때 위치를 변경할 수 있는 지지대에 장착됩니다. 4면 세로 밀링 머신은 폭과 두께 모두 다양한 크기의 공작물(보드)을 처리하도록 설계되었기 때문에 이는 매우 중요합니다. 수직 기계 스핀들은 이송 방향에 수직인 평면에서 기울어질 수도 있습니다.

쌀. 1. 4면 세로 밀링 기계의 다이어그램: 1 - 다섯 번째 (성형) 스핀들의 지지대, 2 - 상단 수평 스핀들의 지지대, 3 - 상단 수평 스핀들, 4 - 오른쪽 수직 스핀들, 5 - 하단 지지대 수평 스핀들, 6 - 피드 메커니즘 지원, 7 - 하단 수평 스핀들, 8 - 수평 클램프, 9 - 왼쪽 수직 스핀들, 10 - 왼쪽 수직 스핀들 지원, 11 - 성형 스핀들, 12 - 가이드 눈금자, 13 - 베이스 플레이트, 14 - 수직 클램프

추가 하단 다섯 번째 스핀들 I은 종종 성형 스핀들이라고 불리며 공작물의 아래쪽 표면에서 프로파일을 선택하고 이를 너비 또는 두께별로 별도의 막대로 나누기 위해 설계되었습니다. 첫 번째 경우 프로파일 커터는 스핀들에 장착되고 두 번째는 직경이 최대 350mm인 원형 톱에 장착됩니다. C16-4A 기계에서는 성형 지지대를 아래쪽 위치에서 위쪽 위치로 이동하여 공작물(보드) 위쪽 표면의 깊은 프로파일을 제거할 수 있습니다. 또한 이 기계는 추가 스핀들을 90° 회전할 수 있는 기능을 제공하므로 공작물을 두께별로 분할하는 데 사용할 수 있습니다.

스핀들은 개별 전기 모터에서 5000-6000rpm의 주파수로 회전합니다. 종종 기계에는 스핀들이기도 한 긴 샤프트(그림 141)가 있는 전기 모터가 장착되어 있습니다.

전기 모터와 별도로 만들어진 스핀들은 커플 링이나 벨트 드라이브로 연결됩니다. 이 경우 전기 모터는 산업 주파수 전류에서 작동하고 다른 모든 경우에는 더 높은 주파수(100Hz)의 전류에서 작동합니다.

4면 세로 밀링 기계의 일부 모델에는 첫 번째 수평 하단 스핀들 바로 뒤에 설치된 아이롱 나이프(그림 3)가 장착되어 있습니다. 설치된 3개의 다림질 칼 중 2개는 작동 중이고, 세 번째는 가이드 아래 편심으로 움푹 들어가 예비 상태입니다. 다림질 칼은 가공된 공작물의 하위 레이어에서 작은 불규칙성을 제거합니다. 각 칼은 작업물의 이동 방향에 대해 특정 각도로 접이식 상자에 설치됩니다. 편심 롤러를 사용하여 칼날의 높이(각각 개별적으로)를 이동할 수 있습니다. 이는 제거된 칩의 두께를 변경하는 데 필요합니다.

아이롱 나이프는 배기 장치가 제거할 수 없는 긴 칩을 제거하므로 기계에는 별도의 전기 모터로 구동되는 칩 분쇄 장치가 추가로 장착되어 있습니다.

다리미 칼 아래에 부스러기가 끼면 가공물 표면에 돌출부, 불규칙성, 홈 및 함몰부가 생길 수 있습니다. 이 결함이 감지되면 칼이 올바르게 설치되었는지 확인하십시오. 편심을 돌리면 칼이 들어가고 검사를 위해 칼이 들어 있는 상자가 기계에서 제거되고 예비 칼이 작동됩니다.

칼날과 칩브레이커 사이에 간격이 있거나(국소적 또는 전체 길이를 따라) 칼날이 칩브레이커에서 1~2mm 미만으로 돌출된 경우, 칼날의 뒤쪽 가장자리가 칼날 아래로 칩이 박혀 있습니다. 칼날이 칩브레이커 높이보다 낮습니다. 단점을 제거한 후 칼이 들어 있는 상자를 다시 제자리에 놓습니다.

쌀. 2. 세로 밀링 기계의 수직 스핀들 역할을 동시에 수행하는 샤프트가 있는 전기 모터: 1 - 하우징, 2 - 너트, 3 - 커터, 4 - 스핀들 리프팅 메커니즘, 5 - 캘리퍼 가이드, 6 - 이동용 나사 수평면의 스핀들

롤러-크롤러 피드를 사용하면 체인과 롤러가 단일 드라이브에서 작동합니다(종종 무단 변속을 위한 가변 장치 포함). 이송 속도는 4-42m/min 범위입니다. 상부 롤러의 높이를 조절할 수 있습니다.

롤러 공급 메커니즘은 기계 헤드에 있지만 롤러는 기계를 따라 분산될 수 있습니다. 표면은 주름이 있거나 매끄 럽습니다. 롤러가 상부 커터 샤프트 뒤에 설치되는 경우 때로는 고무로 덮여있어 공작물 표면에 더 나은 접착력을 제공하는 동시에 가공 거칠기 등급을 유지합니다.

쌀. 3. 다림질 칼 : 1 - 칼, 2 - 상자, 3 - 나사, 4 - 편심 롤러, 5 - 칩 분쇄 장치

가이드 장치는 강판과 가이드 눈금자로 구성됩니다. 플레이트는 공작물의 지지 표면을 형성합니다. 하부 수평 커터 헤드 앞 전면 테이블의 지지판은 나사 메커니즘의 핸드 휠을 돌려 높이를 조정하여 공작물에서 제거되는 칩의 두께를 변경합니다. 이 두께는 공작물 표면의 요철 높이를 초과해서는 안됩니다.

4면 세로 밀링 기계에는 중앙 집중식 제어 시스템이 장착되어 있어 기계 작업자가 기계 제어에 실수를 할 경우 기계의 개별 요소가 손상되는 것을 방지하는 잠금 기능을 제공합니다.

4면 세로형 밀링 머신 S10-2, S16-5, S16-4A, S25-01은 설계상 공통점이 많으며 주로 크기가 다르며 경우에 따라 작업 부품 배치 순서와 출력이 다릅니다. 전기 구동 모터의.

S10-2 기계는 최대 100mm 너비(모델 인덱스에 표시됨) 및 최대 50mm 두께의 공작물과 보드의 4개 측면을 동시에 처리하도록 설계되었습니다. C16 모델의 모든 기계는 최대 폭 160mm, 두께 최대 80mm의 공작물 및 보드를 처리하도록 설계되었습니다. 기계 S25-01 - 최대 폭 260mm, 두께 최대 125mm의 공작물용.

S16-4A 기계는 4면 세로 밀링 기계 그룹의 주요 기계입니다. 보드, 바, 판재를 4개 면에서 동시에 평면 밀링할 수 있도록 설계되었습니다.

머신 베드는 주철이며 상자 모양입니다. 전기 모터는 프레임 지지대에 장착되고 커터 헤드는 샤프트에 장착됩니다. 공작물을 기계 테이블과 가이드 눈금자에 누르기 위해 가이드 눈금자와 스프링 장착 롤러도 베드에 부착되어 있습니다.

하단 수평 나이프 헤드(공급 방향의 첫 번째)의 전기 모터 지지대는 수직으로 움직일 수 있으며 편심 클램프로 고정됩니다. 오른쪽 수직 헤드(공급 방향에서 두 번째)의 전기 모터가 있는 지지대는 가로 방향으로 움직일 수 있으며 터미널 클램프로 고정됩니다. 왼쪽 수직 헤드(공급 방향에서 세 번째)의 지지대는 핸드휠로 수직으로 움직이며 클램프로 고정됩니다. 축 방향으로 캘리퍼의 위치가 변경되고 나사로 고정됩니다.

피드 롤러, 커터 헤드 및 클램핑 요소를 대패 작업 중인 재료의 크기에 맞게 설정하기 위해 기계에는 적절한 스케일이 장착되어 있습니다. 성형 카운터가 기계에 설치되고 제어판이 프레임 전면에 위치하며 기계의 전기 장비가 전기 캐비닛에 배치됩니다. 공작물은 수동으로 기계에 공급되거나 매거진을 사용하여 전기 모터, 변속기, 기어박스 및 기어 드라이브가 포함된 드라이브에서 피드 롤러(하부 2개, 상단 2개)에 의해 픽업됩니다. 이송 속도는 무한히 가변적입니다.

가공 중에 이동하는 공작물의 위치는 지지 테이블과 측면 가이드에 의해 결정됩니다.

모든 스핀들에는 동시에 칩 저장소 역할을 하는 가드가 있습니다. 보드 두께 제한기와 클로 보호 장치가 피드 메커니즘 앞에 설치됩니다.

기계 제어 시스템으로 인해 작동 부품의 전기 모터 중 하나 이상이 꺼지면 공급 장치를 켜고 작동할 수 없으며 가드가 설치되지 않은 경우 전기 모터를 켤 수 없습니다.

쌀. 4. 4면 세로 밀링 기계 S25-01: 1 - 상부 나이프 샤프트 지지대, 상부 나이프 샤프트 조정 핸드휠, 3 - 클램핑 장치 블록 조정 핸드휠, 4 - 클램핑 장치 블록, 5 - 피드 메커니즘 조정 핸드휠, 6 - 제어판 , 7 - 피드 메커니즘이 있는 블록, 8 - 왼쪽 수직 스핀들의 배기 수신기

기계 전기 모터의 출력과 높은 이송 속도로 인해 기계 작동 시 고속 처리 모드를 사용할 수 있습니다.

S16-4A 기계는 무단 이송 속도를 갖춘 전처리 기계로서 자동 라인에 포함될 수 있습니다.

C25-01 4면 세로 밀링 머신도 기본 모델입니다. 무단 변속이 가능한 롤러 이송 장치가 프레임 전면 블록에 설치되어 있습니다. 기계의 설계로 인해 기계 공급 장치의 샤프트 중 하나에 별표가 제공되는 드라이브용 자동 매거진 공급 장치가 보완될 수 있습니다. 피드 롤러는 핸드휠을 사용하여 재료의 두께에 맞게 조정됩니다. 수직 스핀들 영역에 위치한 클램핑 요소는 공통 블록에 장착됩니다. 클램핑 요소의 높이를 조정할 때 블록은 핸드휠을 사용하여 수직 평면에서 이동합니다. 상부 수평 칼 샤프트는 침대 왼쪽 지지대에 장착됩니다. 높이를 조정하기 위해 핸드휠로 캘리퍼를 움직이는 나사 메커니즘이 제공됩니다. 기계 조작반은 기계 전면에 있습니다. 직장기계 운영자.

작동 모드 선택

작동 모드는 가장 부하가 많은 전기 모터의 출력과 처리된 표면의 거칠기 등급에 따라 선택됩니다. 이 표시기는 두께 측정기와 동일한 방식으로 계산되지만 작동 부품의 모든 전기 모터에 대해 계산됩니다. 그런 다음 가공된 표면의 필요한 거칠기 등급을 얻는 조건에 따라 가장 부하가 많은 엔진의 출력에 따라 이송 속도가 선택됩니다.

기계 설정

4면 세로 밀링 기계는 설정 측면에서 전체 세로 밀링 기계 그룹 중에서 가장 복잡합니다. 커팅 유닛, 클램핑 요소 및 공급 장치를 설정합니다.

기계의 다른 절삭 공구 앞에 위치한 하부 수평 나이프 헤드의 원통형 절삭 표면의 상부 모선은 후면 (고정) 테이블의 작업 표면과 일치하거나 그보다 0.02-0.05mm 더 높아야 합니다. 뒤쪽 테이블을 기준으로 한 커터 헤드의 위치는 조인터를 설정할 때와 동일한 방식, 즉 제어 블록을 사용하여 확인됩니다. 절단 표면에 대한 수평 접선과 후면 테이블의 작업 표면의 일치는 높이를 따라 커터 헤드 스핀들 지지대를 이동하거나 지지대가 놓이는 편심 롤러를 돌리거나 다른 장치로 지지대를 이동하여 보장됩니다.

기계의 전면(이동식) 테이블은 공작물 표면에서 제거된 목재 층의 양만큼 후면 테이블 아래에 설치됩니다. 이 크기는 가공 여유량에 따라 다르며 범위는 1~3mm입니다.

전면 테이블의 설계가 커터 헤드에 있는 턱만 높이 이동할 수 있는 가능성을 제공하는 경우 절단 레이어의 두께는 이 턱의 위치에 따라 결정됩니다. 이 테이블 디자인을 사용하면 제거된 목재 층의 두께를 쉽게 변경할 수 있습니다.

프로파일 밀링을 위해 하단 수평 커터 헤드를 설정할 때 높이 설정 외에도 테이블 너비에 따라 위치를 조정해야 합니다. 조정을 위해 참조 부품이나 이전에 가공된 부품의 단면이 사용됩니다. 부품은 커터 헤드 위의 뒤쪽 테이블에 배치되고 오른쪽 수직 눈금자에 대해 눌러집니다.

공작물 가장자리의 후속 밀링을 계획하는 경우 오른쪽 칼 머리로 잘라낸 목재 층의 두께와 동일한 두께의 스페이서가 기준 부품과 눈금자 사이에 배치됩니다. 헤드는 기준부를 따라 수평, 수직 방향으로 설치하여 고정한다.

하부 수평 칼날 헤드 뒤에 있는 상부 수평 칼날 머리는 칼날의 절단 모서리에서 머리 아래에 있는 테이블까지의 거리가 가공 작업물의 두께와 동일하도록 설치됩니다.

공작물 이동 시 상부 커터 헤드가 먼저 위치하면 상부 테이블도 동시에 조정되며, 하부 수평으로 하부면을 밀링할 때 공작물이 상부로 눌려지는 작업 표면으로 조정됩니다. 커터 헤드. 이 테이블은 밀링되는 공작물의 두께와 동일한 높이에서 테이블 표면과 평행한 하부 수평 커터 헤드의 후면 테이블 위에 설치됩니다. 헤드는 수평 절단면이 상부 테이블의 작업 표면과 일치하도록 설치됩니다.

표면의 프로파일 가공을 위해 수평 상단 칼날 헤드는 하단 프로파일과 동일한 방식으로 조정됩니다.

오른쪽 수직 칼날(또는 커터)은 작업물의 오른쪽 가장자리에서 주어진 두께의 목재 층을 제거할 수 있도록 수평면에 설치됩니다. 이렇게 하려면 회전 반경이 가장 작은 도구의 절단 모서리(모서리를 프로파일 밀링할 때)가 목재 두께와 동일한 양만큼 오른쪽 전면 수직 눈금자의 평면을 넘어 왼쪽으로 돌출되어야 합니다. 프로파일의 가장 돌출된 부분에서 레이어가 제거됩니다. 좌측 수직 헤드(커터)는 부품의 지정된 폭만큼 수평 방향으로 설치됩니다.

왼쪽 가이드 눈금자의 작업 표면은 공작물의 이송 방향과 평행하고 반경이 가장 작은 공구 절삭 날의 회전 원에 접하는 평면에 설치됩니다. 수직 방향에서는 절단기가 부품의 두께를 덮도록 절단 도구를 설치하고,

모서리 프로파일링을 위해 수직 스핀들의 커터가 참조 부품에 맞게 조정됩니다. 커터의 높이가 이동하여 해당 프로파일이 기계 테이블에 눌려진 참조 부품의 프로파일과 일치하도록 합니다. 가장자리를 프로파일링한 후 공작물의 바닥 표면에서 나무 층을 제거해야 하는 경우 커터는 스페이서에 놓인 기준 부분에 따라 조정됩니다. 스페이서의 두께는 제거되는 목재 층의 두께와 같아야 합니다. 롤러 또는 캐터필러의 지지 표면은 테이블 표면 위로 0.3-0.5mm 돌출되어야 합니다. 하부 피드 바디는 높이를 움직여 조정됩니다.

상부 피드 롤러의 높이는 하부 롤러 또는 캐터필러 표면으로부터 일정 거리를 두고 가공 대상물의 두께와 동일하거나 두께(1-1(5mm)보다 약간 작은 높이)로 설정됩니다. 공작물의 상부 공급 롤러는 스프링을 압축하여 조절됩니다. 동시에 공급 저항을 극복할 수 있을 만큼 클램핑력이 있어야 하며, 이로 인해 추가 공급 힘이 발생하므로 공작물의 롤러에서 너무 많은 압력을 생성할 수 없습니다. .

수직 클램프를 조정할 때 높이 위치를 조정하고 조임력의 크기를 설정하십시오.

상부 커터 헤드 앞에 위치한 모든 수직 클램핑 요소는 헤드의 세로 밀링 수평면에서 1.5mm 아래에 설치되어 상부 표면이 밀링되지 않은 경우에도 공작물을 누르고 정상적인 작동을 보장합니다. 기계의 다른 절단 도구. 상부 커터 헤드 뒤의 수직 클램핑 장치는 헤드의 수평 절단면 아래에 0.5mm 설치됩니다.

수평 왼쪽 클램프는 왼쪽 수직 헤드(커터)의 절단면 수준에 설치됩니다. 절삭 공구(수평 및 수직) 앞에서 칩을 지지하는 역할을 하는 클램프는 이송 방향과 평행하게 공구 절단면 수준에 설치됩니다.

클램프는 작업물이 진동하거나 베이스 표면에서 멀어지는 것을 방지해야 합니다. 압력의 양은 스프링을 조여 조정됩니다.

기계를 설정한 후에는 절삭 공구 및 기타 기계 메커니즘 영역에서 이물질을 제거하고 절삭 공구의 회전 용이성을 손으로 확인하고 모든 가드를 기계에 배치해야 합니다. 그런 다음 기계를 켜고 공작물의 테스트 처리를 수행하십시오. 받은 부품의 치수와 품질을 확인한 후 필요한 경우 기계를 조정합니다.

올바르게 구성된 기계는 길이 1000mm에서 측면 가장자리의 직진도 편차가 0.2mm를 넘지 않는 처리된 부품의 치수 및 모양의 정확성을 보장해야 합니다. 측면 가장자리의 평행도 - 길이 1000mm에서 0.3mm 이하; 가장자리와 면의 직각도에서 - 길이 100mm에 걸쳐 0.15mm 이하; 두께의 균일성 - 가공 정확도의 2등급에 따름.

주어진 처리 크기에 대한 기계의 예비 설정 후 2개 또는 3개의 테스트 공작물이 처리되고 측정 결과에 따라 설정이 완료된 것으로 간주되거나 조정이 이루어집니다.

튜닝에 사용되는 참조 부품은 부품의 정확도 등급보다 한 등급 더 높은 정확도 수준으로 제조된 부품의 복사본입니다. 표준은 견목 또는 리그노폴로 만들어집니다. 표준의 치수를 정기적으로 모니터링해야 합니다.

3차 정확도 등급에 따라 부품을 대략적으로 가공하기 위한 기계를 설정할 때 이전에 가공된 부품의 일부를 사용하는 것이 허용됩니다. 기계가 조정되는 테스트 부품 처리 조건과 부품 자체는 해당 공작물 배치의 특징이어야 합니다.

설정할 때에는 정밀한 측정 장비를 사용해야 합니다.

기계 작업

4면 세로 밀링 기계는 2~3명의 작업자가 작동합니다. 작업을 시작하기 전에 작업물의 개수가 충분하고 배기 시스템이 제대로 작동하는지 확인해야 합니다.

기계를 시동하기 전에 모든 보호 장치의 서비스 가능성과 올바른 위치를 확인하고, 실수로 기계를 켤 가능성을 방지하기 위해 설정하기 전에 푸시 버튼 제어 장치가 있는 기계 패널을 끄십시오.

날개 달린 가장자리, 깊은 홈 또는 곡선이 있는 보드뿐만 아니라 뒤틀림이 큰 과도하게 건조된 보드는 4면 세로 밀링 기계에 공급되어서는 안 됩니다.

작동 중에 피딩 테이블에 서있는 기계 작업자는 테이블 롤러의 보드가 큰 왜곡 없이 한 줄에 있는지 확인하고 잘못 놓인 보드를 수동으로 수정합니다. 기계에 피딩 테이블이 장착되어 있지 않으면 스택의 보드 또는 블랭크는 기계 전면의 테이블에 배치됩니다. 재료는 끝단 사이에 틈이 없이 공급되어야 합니다. 짧은 공작물을 계획할 때 끝 부분이 찢어지면 공작물이 기계에서 정지되어 가공된 표면에 가공 결함이 형성될 수 있습니다(부품 전체가 찢어짐, 화상). 주어진 이송 속도에서 끝에서 끝까지 찢어짐이 불가피한 경우 이송 속도를 줄여야 합니다.

기계 운영자는 모니터링해야합니다 올바른 위치공차가 과도한 공작물이 기계에 들어가면 기계 고장이나 전기 모터 과열로 이어질 수 있으므로 공급되는 공작물의 크기를 제한하는 정지 장치입니다.

밀링 후 공작물의 치수는 게이지를 사용하여 20~30분마다 모니터링해야 합니다. 작동 중에 작업 본체 중 하나의 회전 속도가 떨어지면(기계의 정상 작동에서 비정상적인 소음이 나타나는 것으로 감지됨) 기계 작업자는 작업 본체가 필요한 속도로 회전할 때까지 즉시 피드를 꺼야 합니다. 피드 롤러가 미끄러져 클램프가 약해졌음을 나타내는 경우 기계를 멈추고 검사한 후 기계에 작업물의 정상적인 공급을 방해하는 원인을 제거해야 합니다.

기계를 정지할 때 전기 모터와 벨트 드라이브의 상태를 점검하십시오. 하나 이상의 전기 모터에서 허용할 수 없는 발열이 감지되면 기계를 정지하고 발열 원인을 제거해야 합니다. 1.5~2시간 작업 후 칼날을 연결하고 연마해야 합니다.

테이블이나 롤러가 더러워지면 청소해야 합니다. 처리된 표면에 칩, 찢어짐, 이끼 및 솜털 같은 현상이 나타나는 이유는 제거되는 목재 층의 두께가 크기 때문일 수 있습니다. 표면이 거칠거나 파장 차이가 큰 것은 베어링의 느슨함 때문일 수 있습니다.

기계 설계. 4면 세로 밀링 기계는 너비와 두께가 가장 큰 단면적 100X50mm(S10-3), 160X80mm(S16-2A, S16F-1A) 및 250X125mm(S26-2M, S25-)를 가진 공작물을 처리하기 위해 생산됩니다. 1A, S25-2A). 쪽모이 세공 마루판을 가공하는 경우 최대 밀링 폭이 70mm(PARK7) 및 100mm(PARK9)인 기계가 있습니다.

적재를 기계화하기 위해 기계에 부착된 매장 적재 장치나 특수 공급 테이블이 사용됩니다. 언로딩 작업을 위해 기계에는 기계 후 컨베이어와 완제품 자동 스태커가 장착되어 있습니다.

4면 세로 밀링 머신 S26-2M은 보드 및 블록 부품 가공용으로 설계되었습니다. 상자형 프레임에는 수평하부축, 수직좌우축, 상부수평축의 지지대가 직렬로 배치되어 있다. 기계에는 부품에 홈을 만들거나 기계에서 나올 때 조각으로 절단하도록 설계된 추가 성형 지지대가 장착될 수 있습니다.

쌀. 1. 4면 세로 밀링 기계 S26-2M: 1 - 베드, 2,3,5 - 스핀들, 4 - 성형 지지대, 6 - 테이블, 7 - 압력 롤러, 8 - 클램프 지지대, 9 - 핸드휠, 10, 14 - 롤러, C - 발톱 보호 장치, 12 - 측면 클램프, 13 - 가이드 눈금자

절삭 공구는 벨트 드라이브를 통해 개별 전기 모터에 의해 회전하는 스핀들에 장착됩니다. 기계에는 작업물이 기계 밖으로 튀어나오는 것을 방지하는 클로 보호 장치가 장착되어 있습니다. 근처에는 허용할 수 없을 정도로 큰 허용량이 있는 공작물 공급을 제한하는 막대가 있습니다.

기계의 피드 메커니즘은 작업 스핀들 앞에 위치하며 두 개의 하단 비구동 롤러와 두 개의 상단 구동 롤러로 구성됩니다. 공작물에 대한 접착력을 높이기 위해 상단 롤러에 홈이 있습니다. 롤러는 V 벨트(베리에이터)와 시스템을 통해 조정 가능한 풀리가 있는 별도의 전기 모터에서 구동됩니다. 톱니바퀴. 배리에이터를 사용하면 이송 속도를 7.5m/min에서 42m/min까지 원활하게 변경할 수 있습니다. 스프링 장착 롤러 7이 지지대에 장착되어 부품을 테이블에 밀어 넣습니다. 측면에서 스프링 클램프를 사용하여 공작물을 가이드 눈금자에 밀어 넣습니다.

쪽모이 세공 마루판을 처리하는 기계는 디자인이 유사합니다. 구별되는 특징기계 - 짧은 공작물을 처리하기 위한 컨베이어 공급 메커니즘이 있습니다. 이는 스프링 장착 그리퍼(스파이크)가 있는 2체인 구동 컨베이어입니다. 스파이크는 최대 2~3mm의 가공 허용량이 다른 공작물에 대한 안정적인 그립과 공급을 제공합니다.

작동 모드를 선택합니다. 기계의 작동 모드는 부품의 폭과 두께에 대한 공칭 치수, 결과 프로파일의 복잡성 및 필요한 가공 품질에 따라 선택됩니다.

부품의 주어진 치수와 알려진 처리 허용량을 기반으로 각 절단 도구로 제거되는 레이어의 두께와 너비가 계산됩니다. 이 데이터는 절단 메커니즘의 전기 모터의 최대 부하를 기준으로 허용되는 이송 속도를 선택하는 데 사용됩니다. 선택은 기계 작동 설명서에 제공된 그래프에 따라 이루어지거나 공식을 사용한 계산을 통해 이루어집니다. 종종 상단 커터 헤드나 왼쪽 커터가 가장 바쁘고 깊고 복잡한 프로파일을 생성합니다. 결과 표면의 청결도에 대한 요구 사항이 높아지면 공작물의 최대 속도는 커터당 허용되는 이송 조건에 따라 설정되어야 합니다.

기계 설정. 4면 세로 밀링 머신을 설정하는 것은 복잡하고 시간이 많이 걸리는 작업입니다. 전환 횟수를 줄이려면 동일한 표준 크기의 공작물을 일괄 처리해야 합니다. 가능한 경우 처리 종료가 무딘 절단 도구의 교체와 일치하도록 가장 작은 배치 크기가 선택됩니다. 또한 다음 공작물 배치는 첫 번째 배치를 건너뛴 후 기계를 재조정하는 데 최소한의 시간이 소요되는 방식으로 처리되어야 합니다. 이를 통해 노동 생산성을 높일 수 있습니다.

기계 설정은 지정된 가공 치수에 맞는 도구 설치, 이동식 테이블 및 가이드 눈금자 조정, 공급 및 클램핑 요소 조정으로 구성됩니다. 튜닝 작업의 순서는 처리 유형, 기계 설계, 튜닝 방법 및 튜닝 도구에 따라 결정됩니다.

템플릿이나 참조 부품을 사용하여 기계를 설정하는 다이어그램이 그림 1에 나와 있습니다. 86. 이전에 지지대, 피드 및 클램핑 요소를 설정 크기보다 약간 더 큰 거리로 이동시킨 템플릿이 기계에 설치됩니다. 템플릿은 테이블의 작업 표면과 후면 가이드 눈금자에 밀착됩니다. 먼저 작업 표면이 서로 평행하도록 가이드 눈금자를 조정합니다. 또한, 후면 눈금자는 절단 원에 접선 방향으로 위치해야 하며 전면 눈금자에 대해 제거되는 레이어의 두께(2...3mm)만큼 돌출되어야 합니다. 전면 눈금자는 제거되는 레이어의 두께와 동일한 두께의 스페이서를 사용하여 정렬됩니다.

쌀. 2. 템플릿을 사용하여 4면 세로 밀링 기계를 설정하는 방법: 1 - 후면 테이블, 2 - 템플릿, 3 - 후면 눈금자, 4 - 전면 눈금자, 5 - 스페이서

절삭 공구의 치수 조정은 재료 공급 측에서 하단 수평 커터 헤드, 왼쪽 및 오른쪽 수직 커터 헤드, 상단 수평 커터 헤드 및 성형 커터(필요한 경우)의 순서로 수행됩니다.

모든 절단 도구의 치수 조정은 유사하며 지지대 잠금 해제, 템플릿을 기준으로 절단 도구 위치 조정, 지지대 고정 등의 작업이 포함됩니다. 캘리퍼는 탈착식 핸들이나 핸드휠로 움직입니다. 커터 헤드를 수동으로 돌릴 때 칼의 절단 가장자리가 템플릿의 작업 표면에 닿게 됩니다.

절단 도구를 설정하는 또 다른 방법은 내장된 측정 도구인 눈금과 다이얼을 사용하는 것입니다. 그림에서. 그림 3은 4면 세로 밀링 머신의 상부 수평 커터 헤드 설정을 보여줍니다. 캘리퍼는 핸드휠로 이동하는 동시에 스케일의 이동량을 계산합니다. 지정된 위치에 캘리퍼를 설치한 후 클램핑 요소를 적용하기 시작합니다. 상부 커터 헤드의 후면 클램핑 패드 9는 테이블에서 패드 작업 표면까지의 거리가 조정 치수 X보다 2~3mm 작도록 너트로 높이를 조정합니다. 패드의 클램핑력 너트로 스프링 장력을 변경하여 조정됩니다. 프론트 클램프(칩브레이커)는 너트를 회전시켜 높이를 조절합니다. 테이블에서 칩 브레이커의 작업 가장자리까지의 거리가 조정 크기와 같아질 때까지 조정이 수행됩니다. 처리 중인 재료에 대한 칩 브레이커의 가압력은 핸드휠에 의해 제어되어 스프링을 압축하거나 약화시킵니다.

롤러 압력 요소는 다음과 같이 조정됩니다. 공작물이 공급될 때 모든 클램프를 순차적으로 풀고 테이블 및 가이드 눈금자를 기준으로 위치를 조정합니다. 조정할 때 조정 가능한 요소 근처에 장착된 측정 눈금을 사용하십시오. 롤러의 가압력은 스프링의 장력을 변경하여 조정됩니다. 목재 종류와 가공할 재료의 크기에 따라 조임력을 선택하십시오. 작업물을 테이블에 과도하게 누르지 마십시오. 가압 롤러의 흔적이 완성된 부품 표면에 남을 수 있습니다.

하단 피드 롤러는 처리되는 재료의 유형, 크기 및 상태에 따라 테이블을 기준으로 설치됩니다. 단단한 목재와 두꺼운 공작물의 경우 돌출 값은 0.2...0.3mm로, 부드러운 목재와 얇은 목재의 경우 - 0.3...0.5mm로 간주됩니다.

조정 메커니즘 핸들을 사용하여 편심 롤러를 회전시켜 전면 테이블의 작업 가장자리 높이를 조정합니다. 조정 메커니즘의 판독 장치를 사용하여 설정된 하단 레이어에서 제거된 레이어의 양만큼 테이블을 후면 테이블에 비해 낮춰야 합니다.

그런 다음 상부 피드 롤러의 높이가 조정되고 처리되는 공작물의 두께에 따라 리미트 바와 클로 보호 장치가 설치됩니다. 상부 롤러는 스크류 기어와 로드를 통해 핸드휠을 사용하여 조정됩니다.

쌀. 3. 4면 세로 밀링 머신의 상부 수평 커터 헤드 설정: 1 - 핸드휠, 2 - 칩 브레이커 조정 핸드휠, 3, 6, 7 - 너트, 4 - 지지대, 5 - 스프링, 8 - 칩 브레이커, 9 - 클램핑 블록, 10 - 스케일

공급력은 상부 롤러를 재료에 누르고 하부 롤러를 스프링을 통해 눌러 생성됩니다. 스프링 장력은 너트로 조정됩니다.

기계의 치수 조정을 완료한 후에는 움직이는 부품을 주의 깊게 검사하고 가드를 설치해야 합니다. 배기 네트워크 파이프라인은 칩 리시버에 연결되어 있으며 칩 흡입 시스템의 공기 진공을 켭니다. 버튼을 누르면 절삭 공구의 회전이 켜집니다. 이전 스핀들이 최대 회전 속도에 도달하면 다음 스핀들이 켜집니다.

유휴 속도에서 모든 절삭 공구가 문제 없이 작동하는지 확인하고 피드를 켜고 공작물을 공정 테스트해야 합니다. 공급 속도는 목재 종류, 제거할 여유량, 필요한 가공 품질에 따라 선택됩니다.

가공 후 테스트 부품은 측정 장비(캘리퍼스, 표시 두께 게이지 또는 게이지)로 측정해야 합니다. 처리된 표면의 진직도는 조절 눈금자와 필러 게이지를 사용하여 확인합니다. 표면 거칠기는 표준과 비교하여 시각적으로 결정하거나 TSP-4 장치로 측정합니다.

4면 기계를 적절하게 조정하면 처리된 부품의 정확도에 다음과 같은 편차가 허용됩니다. 12등급에 따라 전체 길이에 따른 부품의 두께와 너비의 균일성; 측면 가장자리의 직진성이 없음 - 길이 1000mm에서 0.2mm 이하; 측면 가장자리의 비평행성 - 길이 1000mm에 걸쳐 0.3mm 이하; 인접한 측면의 비직각성 - 길이 100mm에 걸쳐 0.15mm 이하.

테스트 부품 점검 결과에 따라 기계가 조정되고 조정됩니다.

기계 작업. 적재 및 하역 장치가 장착되지 않은 기계는 일반적으로 두 명의 작업자가 작동합니다. 기계를 시작한 후 기계 작업자는 가이드 눈금자를 기준으로 가장자리를 기준으로 다음 공작물을 테이블 위에 놓습니다. 공작물이 피드 롤러에 포착된 후 기계 작업자는 다음 공작물을 준비합니다.

기계의 지속적이고 균일한 작동을 보장하려면 재료가 인터페이스 중단 없이 공급되어야 합니다. 이를 위해 짧은 공작물을 공급할 때 속도가 줄어들 수 있습니다.

두 번째 작업자는 완성된 부품을 받아 처리 품질을 육안으로 확인한 후 스택에 넣어야 합니다.

기계를 기계적으로 싣고 내리는 동안 기계 작업자는 기계의 모든 요소와 주변 메커니즘이 올바르게 작동하는지 확인해야 합니다. 절단 전기 모터의 부하 정도는 기계 제어판에 내장된 전류계로 제어됩니다.

모터에 과부하가 걸리거나 소음이 증가하고 노킹이 발생하거나 공구의 회전 속도가 감소하는 경우에는 기계를 끄고 문제의 원인을 파악해야 합니다. 일반적인 원인기계를 멈추는 것은 잘못된 사용으로 인한 것입니다. 허용할 수 없을 정도로 큰 공차가 있거나 너무 얇거나 휘거나 모양이 불규칙한 공작물을 공급할 수 없습니다. 공작물이 걸리거나 멈추면 역방향 이송을 켜고 기계에서 공작물을 제거해야 합니다. 처리된 표면에 이끼나 보풀이 나타나면 무딘 절단기를 교체해야 합니다.

개선 기술 프로세스장비를 복잡하게 만들고 개별 장치의 생산성을 높입니다. 목공 분야에서 4면 목재 선반은 이전에 단일 작업물 통과로 하나의 테이블에서 별도의 작업을 결합했습니다. 가공의 청결성과 정밀도는 확립된 품질 표준을 충족합니다.

가능한 처리 방법

다양한 프로파일의 블레이드가 있는 다양한 헤드를 사용하여 블랭크의 4개 측면에서 레이어를 절단할 수 있습니다.

• 갈기 홈 아래의 목재를 세로 방향으로만 절단합니다. 디스크형 커터는 보드 절단 작업을 수행합니다. 이를 위해 나가는 스트립용 클램프를 테이블의 받는 쪽에 배치합니다.
• 기획;
• 접합기

대부분의 산업 모델은 여러 유형의 절단을 동시에 결합합니다. 원형 및 사각형 소재를 가공합니다. 얇은 재료 시트는 양면 밀링 및 접합을 거칩니다.

디자인 세부 사항

4면 목공 기계의 설계에는 3가지 주요 부분이 포함됩니다.

• 공작물 공급 장치;
• 절삭 요소가 있는 스핀들 섹션;
• 작동 매개변수 설정, 조정, 제어를 위한 시스템.

부품의 한쪽 면을 따라 여러 개의 절단 메커니즘이 순차적으로 설치된 모델이 있습니다(다중 가공).

나이프 샤프트의 속도는 분당 5000-6000입니다. 최신 디자인의 기계에서 나이프 샤프트는 최대 9000rpm으로 만들어집니다.

가공영역

기본 구성에는 수평 샤프트(상단/하단) 2개와 수직 스핀들 2개가 포함됩니다. 직선형 또는 모양의 칼이 달린 머리가 스핀들에 배치됩니다. 샤프트 회전 범위는 5000~9000rpm입니다.

제품의 지정된 치수는 스핀들의 해당 수평 이동, 절삭날의 안착/올림, 최대 25° 각도의 세로 축 기울임에 따라 설정됩니다. 보드의 두께는 상부 샤프트를 수직으로 움직여 설정됩니다.

조립 레이아웃에는 부품의 바닥면을 따라 프로파일을 얻기 위해 5번째 기획 샤프트의 설치가 포함될 수 있습니다.

또한, 다림질 칼은 회전하는 헤드로 인해 목재 표면의 파도를 제거하도록 설계되었습니다. 테이블 평면에 대해 45° 각도로 위치한 고정 블레이드 블록은 각 모서리에서 0.02 -0.2mm의 목재를 제거합니다. 접합기의 파도 꼭대기는 지정된 청결도로 절단됩니다.

제어

목공의 기계적 공정에서 인간의 영향을 줄이면 정확한 측정, 매개변수 계산 기능이 향상됩니다. 소프트웨어, 장비 작동의 각 단계 제어, 편차 수정이 시급합니다.

제어점은 다음과 같습니다.

• 지정된 처리 정확도를 유지하기 위해 원자재의 이동 속도 계산;
• 계산된 좌표에 각 개별 노드를 배치하는 단계;
• 복잡한 작업의 동기화;
• 청소, 생성된 폐기물 제거.

개별 생산에서는 상당한 시간 투자가 필요합니다. 연속 생산에서는 완제품 목재 제품의 품질 표준화와 생산성이 크게 향상됩니다.

전문화

다각적 목재 가공을 위한 설비는 하나의 범용 장치를 만들 수 있을 만큼 설계가 복잡합니다. 목공 상점에서는 특정 범위의 제품을 빠르고 정확하게 생산하기에 충분한 품종을 사용합니다.

목재 프로파일링을 위해 4면 기계를 선택한 후 두 개의 짝수(반원형) 면이 있는 홈-장부 연결이 있는 프로파일을 생성합니다. 프로파일 절단 후 대패 작업을 하나의 기계에 결합할 수 있습니다. 다양한 빔 단면 형상 옵션은 절단 부착물의 구성에 따라 결정됩니다.

4면 세로 밀링 머신을 사용하는 목수는 문틀, 창틀, 굽도리판, 캐비닛 부품 및 바닥재용 목재 빔을 생산하는 작업을 단순화합니다.

이후 목재 원형톱표면 품질이 낮습니다. 동시에 4면 대패질, 요구되는 성능. 4~10개의 스핀들이 있으며, 필요한 경우 목재용 홈이 있는 칼날이 있는 칼이 그 위에 놓입니다. 이를 통해 생산 작업에 따라 장비를 프로파일 목재 생산용 기계로 작동할 수 있습니다.

선택

기술적 특성, 전기 회로, 작동 모드, 장비, 프로그래밍 등 이 모든 것은 제조업체가 선언한 데이터에 따라 연구되어야 합니다. 자동화 운영의 특징, 인력 자격 요구 사항, 원자재, 유지생산 과정을 구성하고 작성하는 경우 고려해야 할 사항 기술 지도. 4면 밀링 기계에 대한 서비스 및 예비 부품의 가용성은 중단 없는 작동에 영향을 미칩니다.