5 ثانیه صرفه جو سیستم 5C در تولید: توضیحات، ویژگی ها، اصول و بررسی ها

سیستم تولید. رویه 5S

پیشگفتار

این استاندارد برای اولین بار توسعه و معرفی شد.

1. منطقه برنامه
2. مراجع هنجاری
3. تعاریف
4. نمادها و اختصارات
5. اهداف و اهداف پیاده سازی 5S
6. 1S-Sorting ("کمپین برچسب قرمز")
7. 2S-Order
8. 3S-تمیز کردن/نظارت
9. 4S-استانداردسازی
10. 5S-بهبود

• فرم سفارش پیوست A (اجباری) برای "کمپین تگ قرمز"
• ضمیمه 5 (اجباری) فرم فرم ثبت نام برای مواردی که با برچسب قرمز مشخص شده اند
• ضمیمه B (اجباری) برچسب قرمز فرم 19
• ضمیمه D (توصیه شده) بلوک دیاگرام: الگوریتم تصمیم گیری برای افراد
• پیوست E (اجباری) فرم پروتکل کار کمیسیون 5S در بخش
• ضمیمه E (اجباری) فرم پروتکل کار کمیسیون کارخانه
• پیوست G (توصیه می شود) نمونه ای از طراحی مکان ذخیره سازی
• ضمیمه I (اجباری) استاندارد نظافت
• پیوست K (توصیه می شود) نمونه ای از پر کردن استاندارد تمیزی
• دستورالعمل ضمیمه P (اجباری) برای پر کردن استاندارد نظافت
• ضمیمه M (اجباری) فرم "برنامه تمیز کردن"
• پیوست N (اختیاری) نمونه ای از پر کردن برنامه تمیز کردن
• فرم پیوست 0 (اجباری) "دفترچه گزارش برای نظارت بر رعایت استانداردهای نظافت"
• ضمیمه P (اجباری) فرم چک لیست 5S برای ارزیابی فرهنگ تولید
• فرم گزارش پیوست P (اجباری) بر اساس نتایج ارزیابی فرهنگ تولید
• امضاها
• تغییر برگه ثبت نام
• لیست مرجع

1. حوزه کاربرد

این استاندارد سازمانی (از این پس استاندارد نامیده می شود) اصول سازماندهی منطقی فضای کار را در بخش های تولید ایجاد می کند.

این استاندارد برای تعیین ترتیب کار برای سازماندهی منطقی فضای کاری در نظر گرفته شده است که به دنبال آن می توانید حداکثر بهره را از منابع موجود ببرید.

در چارچوب فعالیت تشریح شده، مسئولیت، اختیارات و نحوه تعامل خدمات و مسئولان مربوطه در اجرای کلیه رویه‌ها و ضوابط پیش‌بینی شده توسط استاندارد تعیین می‌شود.

استاندارد یک سند سطح کار است.

2. مراجع تنظیمی

STP سازمان بهره برداری، نگهداری و تعمیر تجهیزات.

آیین نامه نحوه ارائه و اجرای پیشنهادات کایزن

3. تعاریف

5Sعنصری از سیستم تولید شرکت است که حاوی اصول سازماندهی منطقی فضای کاری است.

• 1S— مرتب سازی اولین مرحله از سیستم 5S است. در این مرحله، محل کار شما از هر چیزی که هنگام انجام عملیات تولید فعلی نیازی نیست، پاک می شود، یعنی موارد ضروری از موارد غیر ضروری جدا شده و مورد دوم حذف می شود. "کمپین برچسب قرمز" روشی است که با آن 1S-Sorting انجام می شود. Red Tag Zone - مکانی برای نگهداری اقلام اضافی که با برچسب قرمز مشخص شده اند تا زمانی که تصمیم گیری شود.
• 2S- سفارش - مرحله دوم 5S. در این مرحله مکان‌های ذخیره‌سازی به‌گونه‌ای سازماندهی می‌شوند که استفاده از اقلام راحت باشد؛ هر کدام مکان و مقدار مورد نیاز خود را دارند.
• 3S— تمیز کردن/مشاهده مرحله سوم 5S است که شامل فرآیند ادغام تمیز کردن و نگهداری تجهیزات در فرآیند تولید است.
• 4S- استانداردسازی مرحله چهارم 5S است. در این مرحله، استانداردهای نظافت (استانداردها) برای حفظ نظم بر اساس سیستماتیک تدوین می شود.
• 5S- بهبود مرحله پنجم 5S است. هدف این مرحله این است که عادت به پیروی از رویه های تعیین شده قبلی را در خود ایجاد کند.

4. یادداشت ها و اختصارات

• BUSK- دفتر مدیریت سیستم کیفیت
• GI- مهندس ارشد
• سوخت ها و روان کننده ها- سوخت ها و روان کننده ها
• ETO- تعمیر و نگهداری روزانه
• منطقه KY- 3 برچسب قرمز
• "پویش"- کمپین برچسب قرمز
• ND- اسناد هنجاری
• WIP- تولید ناتمام
• N.r.m.- استانداردهای مصرف مواد
• BSP- دفتر بهبود تولید
• RI- دستورالعمل های کاری
• STP- استاندارد سازمانی
• MSW- زباله جامد شهری
• TD- مستندات تکنولوژیکی
• که- تجهیزات تکنولوژیکی
• TP- فرآیند تکنولوژیکی
• FIFO- first to come - first to go (از انگلیسی: first in first out)

5. اهداف و اهداف اجرای 5S

5.1. وظیفه سازماندهی منطقی فضای کاری است

5.2.1. استفاده بهینه از منابع موجود

5.2.2. مشارکت حداکثری پرسنل در فرآیند بهبود مستمر.

5.2.3. حذف تلفات در فرآیند انجام عملیات کاری (به عنوان مثال، اقدامات غیر ضروری - جابجایی سهام غیر ضروری، مرتب سازی آنها و غیره).

6. 1S-COPTIPOBKA ("کمپین برچسب قرمز")

6.1. "کمپین تگ قرمز" (که از این پس "کمپین" نامیده می شود) به دستور مدیر کل انجام می شود. مناطق تحت پوشش توسط مدیرکل تعیین می شود.

6.2. BSP یادداشت هایی را برای عملکرد مدیران در مورد ترکیب کمیسیون های 5S آماده می کند. مدت زمان: 1 روز کاری

6.3. روسای ادارات پیشنهاداتی را برای ترکیب کمیسیون ها تهیه می کنند. آنها آنها را با مدیران اجرایی هماهنگ می کنند و ترکیب کمیسیون های 5S را بر اساس بخش به BSP ارسال می کنند. مدت زمان: 1 روز کاری

ترکیب تقریبی کمیسیون 5S: رئیس کمیسیون - رئیس بخش. قائم مقام رئیس - معاون واحد؛ اعضای کمیسیون - رئیس دفتر، سرکارگر؛ دبیر کمیسیون - اعزام کننده، تکنسین.

6.4. BSP پیش نویس دستوری را برای «کمپین» (پیوست A) آماده می کند و آن را برای تأیید به مدیران اجرایی ارسال می کند. مدت زمان 1 روز کاری

6.5. مدیران عملکردی در مورد پیش نویس دستور توافق می کنند و نظرات و پیشنهادات خود را به BSP ارسال می کنند. مدت - 2 روز کاری.

6.6. رئیس BSP با در نظر گرفتن پیشنهادات و نظرات، پیش نویس دستوری را تهیه و ظرف مدت 2 روز با مدیران عملکرد تأیید می کند. رئیس BSP مسئول صدور دستور می باشد.

6.7. رئیس واحدی که در آن "کمپین" در حال انجام است، مکان منطقه برچسب قرمز (از این پس منطقه KY نامیده می شود) را تعیین می کند. مکان باید دارای معیارهای زیر باشد:

6.7.1 رعایت الزامات ایمنی صنعتی.

6.7.2. راحتی کار با اشیاء در منطقه KY.

6.7.3. اطمینان از ایمنی اقلام.

6.8. مسئول واحدی که "کمپین" در آن انجام می شود، مسئولیت تهیه منطقه KY را به عهده دارد، منطقه KY را با علائم و نشانه ها تعیین می کند و فرم های ثبت اقلام (پیوست B) و فرم های برچسب قرمز (ضمیمه B) را در آن قرار می دهد. منطقه KY.

6.9. رئیس بخشی که در آن "کمپین" در حال انجام است، مسئولین عملکرد منطقه KY را در شیفت ها منصوب می کند.

6.10. مقررات "کمپین":

6.10.1. کارکنان این واحد در حال شناسایی اقلام غیر ضروری در محل کار خود هستند.

6.10.2. کارکنان واحد اقلام غیر ضروری شناسایی شده را به منطقه KYA منتقل می کنند. موارد غیر ضروری درج شده در کارت های شخصی را شناسایی کرد.

6.10.3. پشتیبانی از "کمپین" توسط کارمندان BSP ارائه می شود. روسای ادارات باید از دسترسی کارمندان BSP به مکان هایی که اقلام در آن نگهداری می شوند اطمینان حاصل کنند.

6.10.4. شخص مسئول عملیات منطقه KY (از این پس به عنوان مسئول شیفت نامیده می شود) اقلام را دریافت و قرار می دهد و مسئولیت ایمنی آنها را بر عهده دارد. فرم ثبت اقلام را پر می کند.

6.10.5. دبیر کمیسیون 5S روزانه داده ها را مطابق فرم های ثبت اقلام وارد سیستم کامپیوتری (در برنامه اکسل) می کند.

6.10.6. در پایان کار، کمیسیون 5S برای بخش، مکان های ذخیره سازی را می پذیرد.

6.10.7. کمیسیون 5S برای بخش، در مورد موارد حذف شده به منطقه KY (پیوست D) تصمیم می گیرد.

6.10.8. کمیسیون 5S نتایج کار را خلاصه می کند و آنها را در یک پروتکل رسمی می کند (پیوست E). پروتکل مصوب به کمیسیون کارخانه ارسال می شود.

6.11. کمیسیون کارخانه پذیرش گزینشی مکان های ذخیره سازی را بر اساس تقسیم انجام می دهد و در مورد اقلام خارج شده به منطقه KYA کارخانه تصمیم گیری می کند. (پیوست D). سرپرست واحد امکان دسترسی به مکان های ذخیره اقلام را فراهم می کند.

6.12. کمیسیون کارخانه نتایج "کمپین" را خلاصه می کند و آنها را در یک پروتکل رسمی می کند (پیوست E).

6.13. کمیسیون کارخانه برنامه حذف اقلام حذف شده را تایید می کند.

6.14. BSP اجرای برنامه حذف برای موارد راه دور را کنترل می کند.

6.15. کمیسیون کارخانه پیشنهادات تشویقی برای ادارات و کارمندان شرکت را تأیید می کند.

6.16. نتایج "کمپین" روی تابلوی اطلاعات نمایش داده می شود. مسئول: مدیر منابع انسانی، رئیس BSP.

7. 2S - سفارش

7.1. سرکارگر (یا فردی که جایگزین او می شود) مکان های ذخیره سازی اقلام را در محل کار و منطقه اطراف تعیین می کند.

7.1.1. مکان های ذخیره سازی می تواند: کمد، قفسه، کابینت، گاری، میز، منطقه اختصاص داده شده باشد.

7.1.2. ابزارها، تجهیزات و مواد کمکی که دائماً برای فعالیت های فعلی تولید ضروری هستند باید در محل کار قرار داده شوند.

7.1.3. محل ذخیره سازی باید حاوی ابزار، تجهیزات، مواد اولیه و کمکی لازم برای فعالیت های فعلی تولید باشد و نیازی به قرار دادن در محل کار نباشد (مورد نیاز دائمی نیست).

7.2.1. محل نگهداری اقلام باید با در نظر گرفتن نظر کارگر شاغل در این محل کار مجهز شود.

7.2.2. محل نگهداری قطعات، ابزار و تجهیزات، اجزاء و قطعات یدکی، ظروف باید تا حد امکان نزدیک و راحت برای استفاده بیشتر قرار گیرند (پیوست G).

7.2.4. فضای ذخیره سازی باید به اندازه ای باشد که بتوان وسایل را به راحتی بیرون آورد و در صورت لزوم (در یک حرکت) به عقب برگرداند.

7.2.5. هرگونه انحراف ناشی از قرارگیری نادرست اجسام باید در نگاه اول قابل مشاهده باشد.

7.3. شرایط ثبت نام انبارها:

7.3.1. استاد (یا شخصی که جایگزین او می شود) مسئول طراحی مکان های ذخیره سازی اقلام است.

7.3.2. محل قرارگیری اقلام باید از آسیب و گم شدن اقلام و مواد جلوگیری کند.

7.3.3. تجمع کثیفی، گرد و غبار، زنگ زدگی و وقوع آسیب مکانیکی باید حذف شود.

7.3.4. همه موارد باید قابل مشاهده باشند.

7.3.5. محل نگهداری اقلام و مواد باید با نشانگر مناسب مشخص شود: نام; مقدار تعیین (در صورت لزوم). علامت ها باید قابل مشاهده باشند، نوشته ها باید مرتب و خوانا باشند. روش های علامت گذاری: برچسب، نوشتن با نشانگر. شکل استیکر: رنگ اصلی - سفید، رنگ کتیبه - سیاه، خاکستری. توصیه می شود کتیبه به صورت افقی قرار گیرد. ارتفاع فونت 10-20 میلی متر است.

7.3.6. مرزهای محل اشیاء و مواد باید با یک نوار سبز جامد مشخص شود. عرض نوار 10-30 میلی متر.

7.3.7. ناحیه ای که اشیا در آن قرار دارند باید با خاکستری روشن مشخص شود.

7.3.8. در مناطق ذخیره سازی، حداقل و حداکثر سطح ذخیره باید تعیین و تعیین شود (پیوست G):

7.3.8.1. حداقل سطح موجودی باید با رنگ زرد کامل یا نوار طرحی زرد 10-30 میلی متری مشخص شود.

7.3.8.2. برای یک آیتم، حداقل سطح موجودی را می توان با رنگ آمیزی کامل زرد در محل ذخیره آن نشان داد.

7.3.8.3. حداکثر سطح موجودی باید با یک خط ثابت به رنگ سبز نشان داده شود.مرز محل اقلام تعیین حداکثر سطح موجودی است. عرض نوار 10-30 میلی متر.

7.4. الزامات ثبت محل کار

7.4.1. استاد (یا شخص جایگزین او) مسئولیت طراحی محل کار و چیدمان اشیاء روی آن را بر عهده دارد.

7.4.2. هر محل کار باید با یک خط کانتور زرد (زرد-سیاه) به عرض 50-60 میلی متر مشخص شده و دارای یک شماره (یا نشانی از تعداد عملیات انجام شده بر روی آن) باشد.

7.4.3. مناطقی که اشیاء با اهداف کاربردی مختلف در محل کار قرار دارند را می توان با رنگ آمیزی مداوم یا با استفاده از یک نوار کانتور به عرض 10-30 میلی متر در رنگ های مختلف مشخص کرد.

مثلا:

• محل تجهیزات - به رنگ آبی؛
• محل ابزار اندازه گیری - آبی؛
• محل مواد کمکی - رنگ بژ (قهوه ای)؛
• محل قطعات و محل کار - سبز؛
• محل ظروف با محصولات غیر منطبق به رنگ قرمز است.

7.4.4 هر گونه انحراف ناشی از قرارگیری نادرست اقلام باید در نگاه اول قابل مشاهده باشد.

7.5. سرکارگر (یا شخصی که جایگزین او می شود) مسئولیت ایمنی اقلام و مواد در مکان های ذخیره سازی، تهیه به موقع مواد در محل کار، حفظ سطح موجودی، حفظ نظم را بر عهده دارد.

7.6. معرفی بهبود در فرهنگ تولید از طریق ارائه پیشنهادات کایزن انجام می شود.

8. 3S - تمیز کردن / نظارت

8.1. هر کارمند مسئول حفظ تمیزی کامل محل کار و محیط اطراف است.

8.2. سرکارگر (یا فردی که جایگزین او می شود) مسئول سازماندهی نظافت محل کار است.

8.3. هر بخش باید یک نقشه مسئولیت 5S ایجاد کند که مناطق مسئولیت هر بخش را نشان دهد. نقشه مسئولیت بر اساس چیدمان کارگاه تهیه شده است که بر روی آن می توان مناطق مسئولیت بخش ها را با رنگ های مختلف نشان داد.

8.4. برای حفظ نظم به صورت سیستماتیک، به صورت ماهانه، استاد (یا شخص جایگزین او) موظف است برنامه نظافت 5S (پیوست M) را برای هر منطقه با ذکر اجباری افراد خاص مسئول ایجاد و حفظ کند. تمیز کردن اشیاء مندرج در جدول مطابق ضمیمه N.

8.5. سرکارگر (یا فردی که جایگزین او می شود) همچنین مسئول تهیه تجهیزات خانگی برای تمیز کردن تیم است.

8.6. علاوه بر این، هر روز سرکارگر (یا شخص جایگزین او) موظف است حوزه مسئولیت شناسایی اشیاء خارجی در سایت، کیفیت تمیز کردن محل کار، انطباق با نگهداری اشیاء و رعایت بهداشت را بررسی کند. و الزامات ایمنی

8.7. هدف از فرآیند نظارت، شناسایی مشکلات تجهیزات به موقع است.

8.8. ارزیابی وضعیت عملیاتی تجهیزات طبق دستورالعمل های نگهداری روزانه (ETM) که توسط متخصصان OGM و OGE برای هر قطعه از تجهیزات تهیه شده است، انجام می شود.

8.9. در صورت شناسایی ناهماهنگی در عملکرد تجهیزات و همچنین انقضای دوره های پیشگیرانه و تعمیرات تعیین شده، پرسنل تعمیر و نگهداری موظفند این موارد را در گزارش پذیرش و تحویل شیفت ثبت کنند و به سرکارگر (یا شخص جایگزین وی گزارش دهند. ). سرکارگر (یا فردی که جایگزین او می شود) اطلاعات دریافت شده را برای نگهداری روزانه تجهیزات مطابق قوانین روی تابلوی اطلاعات تجسم می کند.

9. 4S - استانداردسازی

9.1. برای نظارت بصری بر انطباق با اجرای سیستماتیک رویه‌های سه مرحله اول، استاندارد تمیزی برای هر محل کار که اقلام در آن ذخیره می‌شوند، ایجاد می‌شود.

9.2. استاد (یا فردی که جایگزین او می شود) استاندارد تمیزی (پیوست I) را برای هر محل کار، محل نگهداری اقلام مطابق با ضمیمه های K، L پر می کند.

9.2.1. استاد (یا شخصی که جایگزین او می شود) استاندارد تمیزی را در 1 نسخه ترسیم می کند. استاد (یا شخصی که جایگزین او می شود) استاندارد تمیزی را بالاتر از شی استاندارد قرار می دهد.

9.3. کارمند طبق دستورالعمل کار محل کار را تمیز می کند.

9.4. هر کارمند طبق استاندارد نظافت محل کار را می پذیرد و تحویل می دهد. در صورت انحراف از استاندارد، کارمند موظف است این موضوع را به سرکارگر (یا فرد جایگزین) اطلاع دهد.

9.5. سرکارگر (یا جایگزین او) هر روز منطقه را بررسی می کند تا از رعایت استانداردهای نظافت اطمینان حاصل کند.

9.6. مدیر فروشگاه (یا جایگزین او) هر هفته محل نگهداری اقلام در بخش را از نظر رعایت استانداردهای نظافت بررسی می کند. نتایج آزمون در مجله ثبت می شود (پیوست 0)

9.7. مهندس فرآیند BSP همچنین بازرسی های هفتگی مناطق ذخیره سازی را برای انطباق با استاندارد پاکیزگی انجام می دهد.

9.8. اگر انحراف از استاندارد تمیزی تشخیص داده شود، مهندس فرآیند BSP باید:

9.8.1. از تخلف عکس بگیرید.

9.8.2. عکس های دارای انحراف از استاندارد نظافت را به صورت الکترونیکی در پوشه شبکه "گزارش عدم انطباق با استانداردهای پاکیزگی" بخش مربوطه قرار دهید.

9.8.3. انحراف شناسایی شده از استاندارد نظافت را در «سوابق عدم رعایت استانداردهای نظافت» الکترونیکی ثبت کنید.

9.9. هر مدیر واحد روزانه در یک پوشه شبکه الکترونیکی "گزارش عدم رعایت استانداردهای نظافت" و فایل هایی با عکس های انحراف از استاندارد نظافت واحد خود را مشاهده می کند.

9.10. عدم انطباق با استاندارد نظافت باید ظرف 1 روز کاری اصلاح شود.

9.11. تاریخ حذف و دلایل عدم انطباق در دفترچه الکترونیکی عدم رعایت استانداردهای نظافت درج می شود.

9.13. فایل های تصویری انحراف به مدت 1 سال ذخیره می شوند.

9.14. ارزیابی وضعیت فرهنگ تولید توسط یک بازرسی کنترلی انجام می شود. دفعات بازرسی توسط مدیر تولید با دستور تولید تعیین می شود.

9.14.1. ترکیب بازرسی کنترل: مدیر تولید، متخصص BSP، نماینده واحد در حال بازرسی (معاون فروشگاه، سرکارگر)

9.14.2. ارزیابی وضعیت فرهنگ تولید طبق چک لیست 5S (پیوست P، فرم P1) با استفاده از یک سیستم 100 امتیازی انجام می شود.

چک لیست های تکمیل شده 5S توسط متخصص BSP در یک پوشه شبکه برای تجزیه و تحلیل و توسعه اقدامات برای از بین بردن ناسازگاری ها توسط کارمندان سایت قرار می گیرد.

9.14.3. بر اساس نتایج بازرسی ها، متخصص BSP گزارشی را در فرم (ضمیمه P، فرم P1) تهیه می کند و یک نسخه را برای مشوق های مالی برای کارکنان به اداره منابع انسانی منتقل می کند.

گزارش حداکثر تا سومین روز از ماه بعد از ماه تسویه حساب ارائه می شود.

9.16.1. برای ارزیابی فعالیت‌های سرکارگر سایت و ادارات بخش در راستای پیاده‌سازی و حفظ سیستم تولید 5S، از شاخصی استفاده می‌شود - حداقل سطح فرهنگ تولید (MLCL) که هر ماه به دستور مدیر تولید ایجاد می‌شود.

9.16.2. برای ایجاد انگیزه در کارگران اصلی با هدف مشارکت آنها در فرآیند پیاده سازی و حفظ عمر سیستم تولید 5S، از شاخص استفاده می شود - سطح بهینه فرهنگ تولید (OPCL) که به دستور مدیر تولید ماهانه ایجاد می شود. . زمانی که یک سایت به مدت یک ماه به EQP می رسد، به کارگران اصلی این سایت 2 درصد پاداش پرداخت می شود. در صورت وجود نظرات انتقادی، پاداش به کارکنان سایت به ازای هر نظر 0.5% کاهش می یابد. یک نکته انتقادی هرگونه نقض الزامات STP، مقررات، اسناد فنی و طراحی است که در چارچوب QMS شرکت انجام می شود. هنگامی که همه بخش ها به شاخص هدف دست یافتند، به همه کارکنان بخش پاداش 2٪ پرداخت می شود (این شاخص فقط برای بخش هایی ایجاد می شود که طبق مقررات مربوط به پاداش ها کار می کنند).

9.17. نتایج ممیزی 5S و اجرای اقدامات برای حذف نظرات شناسایی شده در طول ممیزی در جلسات بهبود تولید با مدیر تولید تجزیه و تحلیل می شود.

10. 5S - تاریخچه ترکیبی

10.1. هر کارمندی می تواند پیشنهاداتی را برای بهبود محل کار یا مناطق ذخیره سازی به سرکارگر سایت ارائه دهد. استاد (یا شخصی که جایگزین او می شود) یک پیشنهاد کایزن تهیه می کند.

10.2. استاد (یا شخصی که جایگزین او می شود) پس از اجرای کایزن - پیشنهادات در محل ذخیره سازی مجدداً استاندارد تمیزی را ترسیم می کند.

سیستم 5S

5Sیک سیستم سازماندهی محل کار است که می تواند کارایی و کنترل پذیری منطقه عملیاتی را به میزان قابل توجهی افزایش دهد، فرهنگ سازمانی را بهبود بخشد، بهره وری نیروی کار را افزایش دهد و در زمان صرفه جویی کند.

این اولین قدم برای ایجاد یک شرکت ناب و به کارگیری سایر ابزارهای سیستم مدیریت تویوتا است.

تاریخچه مختصری از سیستم 5S

در ژاپن، یک رویکرد سیستماتیک برای سازماندهی، نظم دادن به کارها و تمیز کردن محل کار در دوره پس از جنگ، به طور دقیق تر، در اواسط دهه 50 قرن بیستم به وجود آمد. در آن زمان، شرکت های ژاپنی مجبور شدند در شرایط کمبود منابع کار کنند. بنابراین روشی را برای تولید خود ابداع کردند که در آن همه چیز در نظر گرفته شده بود و جایی برای ضایعات نبود.

در اصل فقط 4 عمل در سیستم ژاپنی وجود داشت. کلمات این اعمال در ژاپن با حرف "S" شروع می شود:

• سیری (整理)- مرتب سازی - مرتب سازی.
• سیتون (整頓)- صاف کردن یا تنظیم کردن به ترتیب - ترتیب منطقی.
• سیسو (清掃)- وسیع - تمیز کردن.
• سیکتسو (清潔)– استانداردسازی – استاندارد سازی کار.

5S اکنون قدرت اساسی برای تغییر محل کار و مشارکت همه کارگران در فرآیند بهبود را دارد.

سیستم 5s شامل پنج عمل است:

1) مرتب سازی- به این معنی است که هنگام انجام عملیات تولید فعلی، محل کار خود را از هر چیزی که مورد نیاز نیست آزاد می کنید.

کارگران و مدیران اغلب عادت ندارند از شر وسایلی که دیگر برای کار مورد نیاز نیستند خلاص شوند و آنها را «در صورت آتش سوزی» در نزدیکی خود نگه دارند. این معمولا منجر به درهم ریختگی یا انسداد غیرقابل قبول در محل کار می شود. حذف اقلام غیر ضروری و ایجاد نظم در محیط کار، فرهنگ و ایمنی محیط کار را بهبود می بخشد. برای اینکه واضح تر نشان دهید که چه مقدار اضافی در محل کار انباشته شده است، می توانید یک برچسب قرمز (پرچم) روی هر مورد کاندید برای حذف از محل کار آویزان کنید.

همه کارکنان در مرتب سازی و شناسایی مواردی که:

• باید فوراً برداشته شود، دور ریخته شود یا دور ریخته شود.
• باید به مکان ذخیره سازی مناسب تری منتقل شود.
• باید رها شوند و مکان های آنها ایجاد و برای آنها تعیین شود.

لازم است که "منطقه برچسب قرمز" اقلام با پرچم قرمز را به وضوح مشخص کنید و آن را به دقت کنترل کنید. اقلامی که بیش از 30 روز دست نخورده باقی مانده اند ممکن است بازیافت، فروخته یا دور ریخته شوند.

2) مکان منطقی- به معنای شناسایی و تعیین یک "خانه" برای هر مورد مورد نیاز در منطقه کار است. در غیر این صورت، اگر مثلاً تولید به صورت شیفتی سازماندهی شود، کارگران در شیفت های مختلف، ابزار، اسناد و قطعات را در مکان های مختلف قرار می دهند. به منظور ساده سازی فرآیندها و کوتاه کردن چرخه های تولید، بسیار مهم است که همیشه اقلام مورد نیاز را در همان مکان های تعیین شده رها کنید. این یک شرط کلیدی برای به حداقل رساندن زمان صرف شده برای جستجوهای غیرمولد است.

3) تمیز کردن (تمیز نگه داشتن آن)– به معنای اطمینان از مرتب بودن تجهیزات و محل کار برای بازرسی و نگهداری مداوم آن است. نظافت در ابتدا و/یا پایان هر شیفت، شناسایی فوری مشکلات احتمالی را تضمین می کند که می تواند عملیات را مختل کند یا حتی کل منطقه، کارگاه یا کارخانه را تعطیل کند.

4) استانداردسازیروشی که از طریق آن می توانید در مراحل سه مرحله اول 5S به یکپارچگی دست یابید، ایجاد یک چک لیست است که برای همه قابل درک و آسان باشد. استانداردهای لازم برای تمیزی تجهیزات و محل کار را در نظر بگیرید و همه افراد سازمان باید بدانند که این موضوع چقدر برای موفقیت کلی اهمیت دارد.

5) بهبود- به این معنی است که پیروی از رویه های تعیین شده تبدیل به یک عادت می شود

فعالیت‌های زیربنایی 5S (مرتب‌سازی، سازمان‌دهی، تمیز کردن، استانداردسازی و بهبود) کاملاً منطقی هستند. آنها بیانگر قوانین اساسی برای مدیریت هر بخش تولیدی هستند. با این حال، این رویکرد سیستماتیکی است که سیستم 5S برای این فعالیت ها اتخاذ می کند که آن را منحصر به فرد می کند.

اطلاعات بیشتر در مورد سیستم 5s را در کتاب ها بخوانید:

این کتاب توسط تیم Productivity Press بر اساس کار اصلی 5S با عنوان "5 ستون محیط کار بصری" توسط هیرویوکی هیرانو تهیه شده است.

این کتاب برای هرکسی که می خواهد محل کار خود را کارآمدتر کند، خواه یک کارگاه یا دفتر بانک، یک دفتر حسابداری یا مدیر باشد، توصیه می شود. این شامل تمام اطلاعاتی است که برای پیاده سازی سیستم 5S در شرکت و محل کار شخصی شما نیاز دارید.

مقاله امروز برای آن دسته از افرادی که نمی دانند چگونه محل کار خود را سازماندهی کنند تا به بهترین نحو ممکن کار کنند مفید خواهد بود. این برای شما بسیار باشکوه بود سیستم 5s.

من شما را نمی دانم، اما من از یک محل کار به هم ریخته متنفرم.

من هرگز درک نکرده ام افرادی که میز کارشان پر از انبوهی زیبا از فایل های ضروری، کتاب های هنری، بروشورهای تبلیغاتی، بسته بندی آب نبات، فنجان قهوه نیمه نوشیده، سی دی، لوازم التحریر، لوازم آرایشی و سایر چیزهای غیرقابل تصور است که اصلاً ربطی به آنها ندارند. .

من هرگز نفهمیدم که این احمق ها چگونه چیزهایی را در آوار روی میزشان پیدا می کنند.

اگر شما هم با بهم ریختن محل کار خود گناه می کنید، اما واقعاً می خواهید پیشرفت کنید، در اینجا چند نکته مفید از سازمان یافته ترین کشور جهان: ژاپنی ها آورده شده است.

سیستم 5s چیست؟

اقتصاد ژاپن در طول جنگ جهانی دوم به شدت آسیب دید.

این کشور از آلمان نازی حمایت می کرد و زمانی که نیروهای متفقین ائتلاف هیتلری را شکست دادند، زیرساخت ها و سیستم مالی و اقتصادی ژاپن تقریباً به طور کامل نابود شد.

و با این حال ، با وجود چشم اندازهای تیره ، ژاپنی ها تسلیم نشدند ، اما دو برابر سخت تر شروع به کار کردند و سعی کردند وضعیت خود را به عنوان یک بازیکن قوی در صحنه جهانی بازگردانند.

هیچ منبع معدنی و همچنین خاک سیاه حاصلخیز در ژاپن وجود نداشت، بنابراین دولت به صنعت و تکنولوژی بالا متکی بود.

به منظور احیای هر چه سریعتر اقتصاد ایالتی، طرح های نوآورانه مختلفی برای سازماندهی محل کار و فرآیندهای تولید معرفی شد.

یکی از موثرترین آنها بود سیستم 5s.

این به طور تصادفی نامگذاری نشده است، زیرا دقیقاً پنج اقدام وجود دارد که هر کارمند شرکت (چه یک پیک یا یک مدیر کل) باید انجام دهد تا بتواند محل کار خود را به بهترین نحو ممکن سازماندهی کند.

در برخی از مقالات به تفسیری سطحی از این سیستم برخوردم.

مانند، 5s تقریباً مشابه تمیز کردن مرتب محل کار شما است.

از یک طرف، این درست است، اما از طرف دیگر، 5s فقط یک تکنیک برای تمیز نگه داشتن فضای کاری شما نیست.

این یک فلسفه واقعی است که برای موفقیت و کم هزینه کردن هر تولیدی طراحی شده است.

سیستم 5 مرحله ای 5s

هر کارمندی که می خواهد محل کار خود را طبق سیستم 5s سازماندهی کند باید 5 مرحله را دنبال کند که با حروف ژاپنی نشان داده شده است:

整理 (Seiri) که می توان آن را "مرتب سازی" ترجمه کرد.

یعنی کارمند باید تمام مواد موجود در محل کار خود را به سه دسته تقسیم کند: بسیار ضروری (آنهایی که دائماً در محل کار استفاده می شوند)، تا حدی ضروری (که به ندرت استفاده می شوند) و کاملاً غیر ضروری برای کار (هرگز برای کار مفید نخواهند بود). شما).

整頓 (Seiton) به "نظم" ترجمه می شود.

شما باید محل کار خود را مرتب کنید (و از همه مهمتر، آن را حفظ کنید!) به گونه ای که همه چیزهایی که نیاز دارید در معرض دید قرار گیرند، به راحتی در دسترس باشند (و زیر زباله مدفون نشوند)، و تا حد امکان استفاده راحت باشد.

علاوه بر این، باید مطمئن شوید که پس از استفاده می توان آنها را به راحتی و بدون صرف زمان زیاد به محل خود بازگرداند.

清掃 (Seisō).

این کلمه از ژاپنی به عنوان "تمیز کردن" ترجمه می شود.

همه چیز بسیار ساده است: شما باید به طور منظم (نه یک بار در ماه، بلکه هر روز!) محل کار خود را تمیز کنید تا تمیز و مرتب باشد.

ژاپنی های دقیق معمولا سه بار در روز محل کار خود را تمیز می کنند:


• در صبح (شما باید 10-15 دقیقه قبل از شروع روز کاری وارد شوید تا گرد و غبار را پاک کنید و برای کار آماده شوید).
• هنگام ناهار (معمولا یک استراحت ناهار 1 ساعت طول می کشد، سعی کنید آن را 50 دقیقه نگه دارید و 10 دقیقه باقیمانده را به تمیز کردن محل کار خود اختصاص دهید).
• عصر (شما باید روز کاری خود را نه با عبارت "هورا! بالاخره رایگان!"، بلکه با تمیز کردن به پایان برسانید، به طوری که تا حد امکان زمان کمتری را برای نظم دادن به کارها در صبح صرف کنید).

1. 清潔 (Seiketsu) - "خالص"، اگرچه ترجمه دیگری محبوب تر است: "استانداردسازی".

   واقعیت این است که ژاپنی ها ملتی منظم و متین هستند.

   اگر آنها نوعی سیستم را پیاده سازی کنند، نمی توانند بدون کار کردن دستورالعمل های گام به گام، پاداش های تعیین شده برای اجرای دستورالعمل های مدیران، انجام دهند.

   و به طور کلی، در هر کسب و کاری، داشتن شرح وظایف مکتوب مفید است.

   به این ترتیب از توضیحات احمق ها و افراد تنبل مانند "من درست متوجه نشدم..." اجتناب خواهید کرد.

   躾 (Shitsuke)، که به "آموزش" ترجمه می شود.

   یعنی شما به عنوان یک مدیر نباید فقط در یک جلسه برنامه ریزی به طور خلاصه توضیح دهید که از امروز ما نوعی سیستم ژاپنی را معرفی می کنیم، بلکه باید تا حد امکان دقیق، با تصاویر و مثال ها، به کارمندان توضیح دهید که از چه چیزی می خواهید. آنها، و همچنین - نظارت کنید که چگونه آنها دستورالعمل های شما را دنبال می کنند.

   کسانی که کوشا هستند باید پاداش بگیرند، کسانی که عقب مانده اند باید جریمه شوند.

مزایای سیستم 5s چیست؟

این سیستم عالی نه تنها در ژاپن، بلکه در سایر کشورها نیز تقاضای زیادی دارد.

صدها هزار مدیر 5 ها را در شرکت های خود پیاده سازی کرده اند و از کارآمدی این سیستم مطمئن هستند.

به لطف استفاده از آن می توانید به:

تراز کردن شاخص ها بر اساس تعداد تصادفات.

اغلب یک محل کار درهم و برهم است که منجر به آسیب و ناتوانی می شود.

• جذابیت زیبایی محیط کار، حتی اگر دفتر شما دارای مبلمان ساده باشد، و بازسازی آن ضرری ندارد.

افزایش کارایی فرآیند کار.

به یاد داشته باشید که هر بار چقدر زمان صرف تلاش برای یافتن سند مناسب در میان آوارهای روی میز خود کرده اید.

و چه در مورد زمانی که شما نیاز به برگرداندن یک فایل به پوشه پایینی دارید، که در زیر انبوهی از ده ها پوشه دیگر قرار دارد.

• کاهش زمان صرف شده برای انجام یک کار خاص، نه به قیمت هزینه کردن کیفیت، بلکه با نظم دادن به کارها در محل کار.

بهبود فضای کار.

بی نظمی در خانه یا محل کار بر وضعیت روانی فرد تأثیر منفی می گذارد.

نیاز به حفاری طولانی مدت برای یافتن آنچه نیاز دارید، به روحیه نمی افزاید.

و در فیلم زیر تصاویر سیستم 5s را نشان می دهد

در کارخانه ای در ژاپن اجرا شد.

ببین و یاد بگیر!

سعی کنید محل کار خود را بر اساس آن سازماندهی کنید سیستم 5sو خواهید دید که در طول یک روز کاری چقدر می توانید انجام دهید و در عین حال شاد باشید و با یک چشم تکان دهنده هیستریک نباشید.

مقاله مفید؟ موارد جدید را از دست ندهید!
ایمیل خود را وارد کنید و مقالات جدید را از طریق ایمیل دریافت کنید

5S - سیستمی برای سازماندهی منطقی محل کار، که در دوره پس از جنگ جهانی دوم در ژاپن توسعه یافت.

5S به طور منطقی و معنادار با تولید ناب(تولید ناب یا تولید ناب). کارشناسان اغلب 5S را به عنوان بخشی از متدولوژی آن در نظر می گیرند.

5S در ابتدا یک ابزار ساده، منطقی و مؤثر برای سازماندهی محل کار است که بر هیچ نظریه جهانی دلالت ندارد، بلکه جهانی است و در پنج اصل قرار می گیرد. از نظر نسبت هزینه/اثر، 5S ابزار بسیار خوبی است که به شما امکان می دهد با استفاده از ساده ترین و ارزان ترین اقدامات تلفات تولید را کاهش دهید.

اصول 5S

اولین اصل سیستم 5S- “سیری”. معادل روسی این کلمه مرتب سازی است. قاعده مستلزم تقسیم اشیا، مفاهیم، ​​ابزار و امور به ضروری و غیر ضروری است. سپس شما باید از شر موارد غیر ضروری خلاص شوید. این مرحله نیز مانند سایر مراحل باید به طور مرتب تکرار شود.

اصل دوم- "seiton" ترجمه شده به معنای "حفظ نظم" است. این اصل نیاز به دقت در محل کار دارد و به شما امکان می دهد تا به سرعت و به راحتی از چیزها و ابزارهای لازم استفاده کنید.

اصل سوم– “seiso” که به معنی “تمیز نگه داشتن” است. این قانون به این معنی است که محل کار باید تمیز و مرتب باشد.

اصل چهارم- "seiketsu"، "استانداردسازی". این امر مستلزم حفظ قوانین یکنواخت در سازمان است.

اصل پنجم- "شیتسوکه"، "آموزش". به این معنی که قوانین فوق باید به یک عادت برای کارمندان تبدیل شود.

سیستم 5S از کجا آمده است؟

هیچ چیز انحصاری، پیچیده یا فوق نوآورانه ای در مورد خود سیستم وجود ندارد. هر آنچه مطرح می شود در چارچوب عقل سلیم و منطق عادی است. در واقع، احمقانه است که ابزاری را که اغلب از آن استفاده می کنید در اتاق کناری قرار دهید، یا یک پیچ گوشتی را زیر دست چپ خود قرار دهید.

چنین قوانینی در کتاب های درسی شوروی برای مکانیک دهه 20 قرن بیستم شرح داده شده است. اگر یک کتاب درسی را برای هر تخصص کاری پیدا کنید و باز کنید، به طور معمول، در همان ابتدای کتاب، نقاشی یک "میز کار ایده آل" با نموداری از چیدمان ابزارها وجود دارد. این فرض وجود دارد که سیستم ژاپنی صرفاً از رویه‌های موجود، شاید حتی شوروی، وام گرفته شده است. اما این پنج قانون در ژاپن تدوین و سیستم نامیده شد و دقیقاً به روش ژاپنی معروف است.

اهداف سیستم 5S

پیاده سازی سیستم 5S باید منجر به دستیابی به اهداف زیر شود:

- کاهش تصادفات و جراحات در محل کار

- بهبود کیفیت کالاها و خدمات، کاهش تعداد عیوب

- ایجاد یک جو روانی راحت برای کارکنان در تیم، افزایش انگیزه برای کار با کیفیت و سازنده

- افزایش بهره وری نیروی کار (که باید منجر به افزایش درآمد شرکت و افزایش سطح دستمزد کارکنان شود).

سیستم 5S و ایده اصلی آن

ایده اصلی سیستم 5Sاین واقعیت که هر کاری را می توان به طور منطقی سازماندهی کرد و از دست دادن زمان، تلاش و هزینه را از بین برد. علیرغم این واقعیت که در ابتدا ما در مورد سازماندهی کار فیزیکی صحبت می کردیم، اصول در مورد سازماندهی هر کاری اعمال می شود.

بیایید یک مثال ساده بزنیم

برای چاپ یک سند، یک کارمند باید به یک چاپگر شبکه واقع در راهرو دفتر مراجعه کند؛ 2 دقیقه طول می کشد تا به آنجا برسد، پرینت را بگیرد و برگردد. اگر روزی 1-2 بار از مهر استفاده کند اشکالی ندارد. اما اگر او اسناد را هر 20 دقیقه چاپ کند، در یک روز کاری، هزینه های غیرمولد فقط برای پیاده روی می تواند به 48 دقیقه برسد. بیایید بگوییم که با تمام هزینه ها (اجاره، مالیات، حقوق، بسته اجتماعی)، یک کارمند روزانه 5000 روبل برای سازمان هزینه می کند. این بدان معناست که دویدن او به چاپخانه حدود 500 روبل در روز یا 10000 روبل در ماه هزینه دارد. شاید باید به جابجایی چاپگر فکر کنید؟

نمونه دیگری از برنامه 5S

در یکی از شرکت ها در ایالات متحده، مشکل این بود که کارمندان برای شروع روز کاری دیر می آمدند. دلیل آن بسیار ساده بود - کارمندان در راه کار برای نوشیدن قهوه در یک کافه توقف کردند، زیرا انجام این کار در دفتر شرکت غیرممکن بود. پس از نصب دستگاه قهوه ساز که قهوه خوبی تولید می کرد، ضررهای شرکت به دلیل تاخیرها به شدت کاهش یافت. بله، به سادگی می‌توان کارکنان را به دلیل تأخیر به شدت تنبیه کرد، اما اصول عقل سلیم مستلزم رسیدگی به علت، نه تظاهر مشکل، و ایجاد فضای کاری راحت است.

نمونه ای از تویوتا

کارگرانی که دائماً در همان خط مونتاژ کار می کردند، به مرور زمان از مشکلات سلامتی شکایت کردند. به عنوان مثال، عملیات نیاز به خم شدن کم، چرخش به چپ و پیچاندن چیزی داشت. به طور طبیعی، بار نامتقارن ثابت روی همان عضلات منجر به مشکلاتی در سیستم اسکلتی عضلانی شد و کارگران شروع به شکایت از مشکلات سلامتی کردند. در واقع محیط کار ناامن بود و باعث بیماری و جراحت می شد. راه حلی در چرخش منظم کارگران بین عملیات های مختلف یافت شد که تنوع کار و تغییر نوع بار روی بدن کارگر را امکان پذیر کرد.

خلاصه کنید

سیستم 5S مجموعه ای از اصول است که به شما امکان می دهد کار را به طور منطقی سازماندهی کنید، ایمنی و راحتی کارمندان را افزایش دهید و سودآوری شرکت را افزایش دهید. قوانین اساسی القا شده در هر کارمند می تواند به طور قابل توجهی اثربخشی شخصی همه کارمندان - از عادی تا مدیریت را افزایش دهد. سیستم 5S، مانند هر راه حل دیگری، راه حل جادویی نیست که تمام مشکلات شرکت را حل کند و نیاز به در نظر گرفتن تعدادی ویژگی در حین اجرا داشته باشد.

ناوبری پست

مخاطب

مناسبت ها

• هنوز هیچ رویداد فعلی وجود ندارد

بررسی ها

مبانی نظریه محدودیت ها

آموزش بسیار مناسب است. مواد به خوبی در زندگی استفاده می شود. من از رویکرد وظیفه شناسانه و متین به یادگیری خوشم آمد. ما به همکاری در قالب رایزنی ادامه می دهیم.

الکساندر ویکتورویچ، یاروسلاول، روسیه

از مطالب آموزنده و در دسترس و همچنین فرصتی برای دریافت پاسخ به سوالات مورد علاقه سپاسگزاری می کنم.

نینا، مسکو

تدارکات مطابق با 44-FZ و 223-FZ (32 ساعت تحصیلی)

من اطلاعات مفید و ضروری زیادی برای کار بیشتر در زمینه فعالیت های تدارکاتی دریافت کردم.

النا، خانتی مانسیسک

تغییرات 2018-2019 در قانون سیستم قرارداد تحت 44-FZ

در ماه اکتبر، ما در سمینار "تغییرات 2018-2019 در قانون سیستم قرارداد تحت 44-FZ"، مشاور V. V. Vakhrameeva شرکت کردیم. من این سمینار را خیلی دوست داشتم! اطلاعات به وضوح و معنادار ارائه می شود. استاد بسیار شایسته و با حوصله به سوالات ما پاسخ داد. یک سمینار بسیار مفید، ما فعالیت های خود را بر اساس اطلاعات دریافتی تجزیه و تحلیل کردیم.

بهینه سازی تعمیر و نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده انبارهای نورد

طبق سیستم 5C

1. مقررات عمومی

1.1 سیستم 5C سیستمی است برای برقراری نظم، پاکیزگی،

تقویت نظم و انضباط و ایجاد شرایط کار ایمن با مشارکت همگان

پرسنل

1.2 این سیستم عملاً بدون سرمایه گذاری نه تنها امکان پذیر است

ایجاد نظم در تولید - افزایش بهره وری، کاهش تلفات،

سطح عیوب و صدمات را کاهش دهید، بلکه شرایط لازم برای شروع را نیز ایجاد کنید

اجرای نوآوری های پیچیده و پرهزینه تولید و سازمانی،

اطمینان از راندمان بالای آنها - در درجه اول به دلیل رادیکال

تغییر در آگاهی کارگران، نگرش آنها نسبت به کارشان.

1.3 سیستم 5C را می توان هنگام ارزیابی و بهینه سازی جریان اعمال کرد

تعمیر و نگهداری وسایل نورد.

2 مرحله پیاده سازی سیستم 5C

2.1 مرتب سازی

2.1.1 محل کار از همه چیزهای غیر ضروری پاکسازی می شود. ابزار و قطعات

مرتب شده و فقط موارد ضروری باقی می‌ماند که بر اساس فرکانس مرتب شده‌اند

استفاده کنید. مرتب سازی محیط کار را کمتر آلوده و ایمن تر می کند

و زمینه های افزایش بهره وری نیروی کار را ایجاد می کند.

2.1.2 مکان ها و اشیایی که نیاز به توجه ویژه در اتاق های تعمیر دارند

تقسیمات:

1. قفسه، کابینت، میز کنار تخت.

2. راهروها، راهروها، معابر، گوشه ها.

3. نور ضعیف / مکان‌های «هیچ مردی» (زیر پله‌ها، پشت ستون‌ها).

4. محصولات - تمام شده (اما منتقل نشده)، ذخایر قدیمی اجزا و

مواد، عیوب، محصولات ناشناس.

5. ابزار، تجهیزات، دستگاه ها، سنج ها، تجهیزات اندازه گیری.

6. تجهیزات، پایه، قفسه، پایه، چرخ دستی.

7. مکان های صعب العبور - فرورفتگی ها، مکان های پشت و زیر تجهیزات، پشت سر

پارتیشن ها، عناصر ارتباطی

8. انبارها، سوله ها، قفسه ها.

9. دیوارها، تابلوهای اعلانات، غرفه ها.

10. مکان در امتداد دیوارها (داخل و بیرون ساختمان)، نرده ها، در مجاور

قلمروها

2.2 قرار دادن منطقی

2.2.1 محل کار باید به شیوه ای منطقی سازماندهی شود.

کاهش حرکات و حرکات - مکان برای هر مورد تعیین می شود،

و هر مورد در جای خود آماده استفاده است. موارد

مطابق با هدف عملکردی خود قرار دارند.

2.2.2 اقلام را به گونه ای قرار دهید که اقلام مورد نیاز بتوانند

آنها را در زمان مناسب، به مقدار لازم، مطمئن و بدون نیاز به دست آورید و استفاده کنید

آسیب رساندن به آنها به طوری که از همان ابتدا محل آنها به راحتی مشخص شود

نگاه (شکل 1).

شکل 1 - نمونه ای از قرار دادن قطعات کوچک در محل کار

2.2.3 خود مکان و اشیاء را شناسایی کنید. بعد از اینکه تعیین کردید

بهترین مکان برای تعداد مورد نیاز اقلام، مطمئن شوید که

همه اطرافیان می توانند بدانند:

- کجا، چه چیزی و در چه مقدار باید قرار گیرد؛

- کجا، چه چیزی و در چه مقداری قرار دارد.

برای انجام این کار، از برچسب ها، کتیبه ها، نشانه گذاری ها و وسایل دیگر استفاده کنید (شکل 2).

حتما نام کالا را درج کنید. اگر اشیاء از نوعی باید

چندین باشد (مثلاً موجودی قطعات در حال کار)، سپس حتماً نشان دهید

تعداد.

شکل 2 - شناسایی سایت

2.2.4 هنگام ایجاد مناطق و اطمینان از کدگذاری رنگی (شکل 3) استفاده کنید

پیدا کردن موارد خاص دقیقاً در جایی که باید باشند:

- رنگ سبز - منطقه محصولات قابل قبول؛

- رنگ زرد - منطقه برای محصولات در معرض تعمیر یا بازرسی.

– رنگ قرمز – منطقه برای محصولات غیر قابل استفاده.

شکل 3 - نمونه ای از استفاده از کدهای رنگ

برای اجرای اصل دوم 5C، تخته های کانتور به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند.

تابلوهای کانتور روشی برای قرار دادن ابزار در محل کار هستند.

اطمینان از قرارگیری بصری و تشخیص فوری آن

غیبت

تخته کانتور از یک پایه (ورق تخته سه لا، ورق سوراخ دار و غیره) تشکیل شده است.

قلاب برای قرار دادن روی تخته ابزار و خطوط روی پایه نقاشی شده است

ابزاری که قرار است روی آن قرار گیرد (شکل 4).

شکل 4 - تخته های کانتور ساخته شده از ورق های سوراخ دار

مزایای تابلوهای کانتور:

- مکان دقیق ابزار مشخص شده است، محل قرارگیری کاملاً تعریف شده است، آن است

به راحتی با طرح کلی ابزار پیدا می شود.

- ابزارها در اطراف کارگاه پراکنده نیستند.

- یافتن ابزار لازم آسان و سریع است.

- ابزاری که اغلب استفاده می شود در مقابل چشمان شما در محل کار قرار دارد.

- سهولت ردیابی در دسترس بودن یک ابزار خاص.

2.2.5 از سوی دیگر، قرار دادن منطقی با همسویی همراه است

بارگیری در حین تعمیرات و نگهداری وظایف و عملیات

گروه بندی شده توسط مناطق و کارگران به گونه ای که حجم کار همه پرسنل

یکسان بود و کار تعمیر تا حد امکان به بهترین شکل ممکن انجام شد.

2.3 تمیز کردن

2.3.1 محل کار باید همیشه تا حد امکان تمیز باشد

شاید. هر موردی که در جای خود نیست باید نمایان باشد. زباله و

قطعات غیر قابل تعمیر باید به سرعت حذف شوند. تجهیزات باید

تمیز نگه داشته شود تا اطمینان حاصل شود که نشت یا سایر عیوب به سرعت برطرف می شود

کشف شد.

2.3.2 مناطق کار را روزانه تمیز کنید. تمیز کردن را با

شناسایی و عیب یابی (شکل 5). انجام دادن:

- بازرسی مناطق کار قبل از شروع کار؛

- مشاهده در حین کار؛

- تمیز کردن پس از اتمام کار

شکل 5 – نمونه ای از عیب یابی: 1 – کثیفی، 2 – نشتی،

3 - نقض حفاظت از اتصالات الکتریکی

2.3.3 به دقت بر عملکرد تجهیزات نظارت کنید: آیا موارد کوچکی وجود دارد

نقص یا منابع آلودگی (نشت روغن، پراکندگی تراشه ها،

تغییر شکل، شل شدن عناصر، سایش و غیره).

2.4 استانداردسازی

2.4.1 استاندارد مبنای ارزیابی انطباق و موارد دیگر است

بهبودها اگر استانداردی وجود نداشته باشد، پس چیزی برای مقایسه وجود ندارد - ارزیابی چگونگی آن غیرممکن است

آیا محیط کار موثر است و گام به گام بهتر می شود؟

2.4.2 استانداردها در هر محل کار مستند و رعایت می شوند

سازماندهی محل کار و توزیع مسئولیت برای حفظ نظم:

- تدوین استانداردی برای مرتب سازی

- تدوین استانداردهایی برای قرار دادن اقلام.

- تدوین استانداردهایی برای نظافت و نظافت تجهیزات.

– تدوین استانداردی برای آزمایش/ارزیابی وضعیت محیط کار.

2.4.3 کنترل های بصری را روی مواردی که برای آنها اعمال می شود قرار دهید

ارتباط دهید، آنها را طوری بسازید که همه بتوانند تشخیص دهند که چه چیزی درست است و چه چیزی

اشتباه.

2.4.4 مستندات فناورانه برای هر وظیفه باید حاوی روشن باشد

تعریف، توالی عملیات، هشدارهای ایمنی لازم،

ابزار و قطعات یدکی مورد نیاز همچنین ایجاد بازخورد برای

برای پرسنل تعمیر و نگهداری برای ارائه پیشنهادات برای سازماندهی تعمیرات،

تضمین بهبود مستمر

2.5 بهبود

2.5.1 هدف بهبود این است که با هر مرحله محیط کار باید

هر چه بیشتر موثرتر و ایمن تر می شود و استانداردهایی که آن را توصیف می کنند باید

تغییر دادن. پیاده سازی و توسعه سیستم 5C یک رویداد یکباره نیست، بلکه بخشی از آن است

کار روزانه با هدف بهبود شرایط کار.

2.5.2 انجام تعمیرات پیشگیرانه از محل بخش های تعمیر.

از نمادها، طرح‌بندی‌ها و رنگ‌های استاندارد و یکپارچه استفاده کنید.

محل کار و تجهیزات خود را مطابق با آن تمیز کنید

قوانین تعیین شده

2.5.3 محیط تولید خود را بهبود بخشید:

- ابتکار عمل را به دست بگیرید، راه های جدیدی را برای اعمال سیستم 5C در آن شناسایی کنید

محل کار شما هر روز؛

- به مدیریت خود اطلاع دهید که به منابع خاصی نیاز دارید یا

حمایت کردن؛

- مشارکت فعال در تمام فعالیت ها برای اجرای سیستم 5C؛

- به طور فعال در ترویج فعالیت های اجرایی بیشتر شرکت کنید