Obiectivele implementării unui sistem de producție lean. Esența și metodele de lean manufacturing

Introducerea și îmbunătățirea sistemului de producție de către întreprinderile rusești nu are loc prin imitarea oarbă a companiilor străine, ci în scopul obținerii rezultatelor financiare și economice specifice necesare folosind metode non-investiționale.

În prezent, în țările din întreaga lume, evoluția instrumentelor, tehnicilor, abordărilor, conceptelor și filozofiilor a condus la o varietate semnificativă de tipuri de sisteme de producție. Cele mai promițătoare sisteme sunt demonstrate de organizațiile japoneze, occidentale și americane. Locul central printre ele este ocupat de un sistem de producție care a câștigat relativ recent popularitate în întreaga lume - conceptul de producție slabă, care tradus în rusă înseamnă „producție slabă”. În literatura internă și străină, se găsesc și numele Lean și TPS (abreviere pentru Toyota Production System).

Lean manufacturing este înțeles ca un set de abordări, metode și instrumente care vizează reducerea tuturor costurilor și pierderilor și creșterea productivității muncii.

În aproape toate industriile din țările avansate, conceptul de Lean Manufacturing este recunoscut ca o strategie pentru câștigarea leadership-ului pe piață și dezvoltarea industrială. ÎN întreprinderi rusești TPS a început să fie implementat abia în ultimii ani. Dar acele companii care au început să implementeze un sistem de producție lean au obținut deja rezultate reale tangibile în activitățile lor.

Istoria creării sistemului de producție Toyota a început în anii 50 ai secolului XX în Japonia. Timp de 30 de ani, Tayoti Ohno și asociatul său Shigeo Shingu au creat, dezvoltat și îmbunătățit metode de creștere a eficienței la uzina Toyota, au studiat și sistematizat abilitățile și cunoștințele existente anterior în managementul producției. Pe baza evoluțiilor, sistemul de producție TPS a fost creat în cele din urmă de Tayoti Ohno. Construit pe principiile managementului costurilor țintă, sistemul a obținut rezultate remarcabile în reducerea costurilor de producție a mașinilor. Ulterior, acest sistem a început să fie studiat și implementat în America, apoi în Europa de Vest, iar în ultimii ani în Rusia.

Baza conceptului Lean manufacturing este reducerea sistematică a costurilor și diverse tipuri pierderi pentru întreprindere în ansamblu, precum și o scădere a nivelului prețurilor fără a compromite profiturile. Acest lucru se realizează prin îmbunătățire proprietățile consumatoruluiși calitatea produselor realizate într-o perioadă mai scurtă de timp. Toate acestea măresc competitivitatea nu numai a produsului vândut, ci și a întreprinderii în ansamblu.

Există multe metode în conceptul de Lean Manufacturing. Cele mai cunoscute sunt următoarele:

1) Sistem 5S - tehnologie pentru crearea unui loc de muncă eficient;

2) kaizen - imbunatatire continua;

3) Sistem Just-in-Time - „just-in-time”;

4) Sistemul SMED- schimbarea rapidă a echipamentelor;

5) kanban etc.

Să aruncăm o privire mai atentă la fiecare dintre metodele sistemului de producție lean.

Implementarea unui sistem de producție lean ar trebui să înceapă cu metodologia 5S. Această metodă presupune organizarea locului de muncă (spațiului), ținând cont de crearea condițiilor optime, menținerea curățeniei, îngrijirii, ordinii, economisirea energiei și a timpului. Numai în astfel de condiții este posibil să se producă produse fără defecte care să îndeplinească toate cerințele consumatorilor. Implementarea metodologiei 5S presupune parcurgerea a 5 pași:

Pasul 1. Seiri - sortarea și eliminarea articolelor inutile. În această etapă, toate elementele de pe desktop sunt împărțite în necesare și inutile. Apoi lucrurile inutile sunt eliminate, ceea ce duce la locul de munca la siguranță și la îmbunătățirea culturii.

Pasul 2. Seiton - menținerea ordinii, autoorganizarea, stabilirea locului său pentru fiecare articol. Lucrurile ar trebui plasate pe desktop, astfel încât să fie ușor accesibile.

Pasul 3. Seiso - curățarea sistematică a locului de muncă, menținerea curățeniei, curățarea temeinică a echipamentelor.

Pasul 4. Seiketsu - standardizați procesul, adică consolidând în scris cei trei pași anteriori. Crearea de documente privind întreținerea echipamentelor, măsuri de siguranță și altele.

Pasul 5. Shitsuke - îmbunătățirea disciplinei și ordinii. Întreținerea locului de muncă trebuie să fie în conformitate cu standardele stabilite de companie, care ar trebui îmbunătățite în mod constant.

A doua metodă este kaizen (tradus din japoneză „kai” - schimbare și „zen” - bine) - îmbunătățirea continuă treptată a tuturor procesele de afaceri, desfasurat continuu zi de zi si de catre toti angajatii intreprinderii. Astfel, schimbarea nu este realizată de oameni individuali la un moment dat, ci de toți și în fiecare zi. Astfel de schimbări pot fi realizate, de exemplu, prin organizarea locului de muncă care reduce

timpul de căutare a sculelor și a materialului, sau, prin îmbunătățirea funcționării echipamentelor, întreținerea acestuia, reducerea numărului de avarii etc. Lista de îmbunătățiri poate fi continuată la nesfârșit, principalul lucru este că îmbunătățirile apar în fiecare zi de către fiecare lucrător, astfel producția va deveni mai bună, munca angajaților va fi eficientă și sigură.

Esența sistemului Just-in-Time (din engleză „just in time”) este următoarea: procesul de mutare a produselor în producție și livrare de la furnizorii de materiale, resurse și materii prime are loc exact la timp. Loturile sosesc pentru procesare în momentul exact în care lotul anterior este finalizat, ceea ce înseamnă că nu există timp de nefuncționare pentru lucrători sau de așteptare ca piesele să fie procesate.

Sistemul SMED este procesul de reconfigurare a echipamentelor pentru cea mai scurtă perioadă de timp, astfel încât să nu afecteze deloc viteza de lucru.

Folosind metodele enumerate ale sistemului de producție slab la întreprinderile autohtone, este necesar să rețineți că baza acestui sistem este combinarea lor organică simultană în cadrul conceptului principal, filozofia. Prin urmare, atunci când implementați Sistemul de producție Toyota, nu ar trebui să copiați orbește experiența unei alte organizații, scoțând instrumentele individuale ale sistemului din context. Ceea ce este nevoie aici, în primul rând, este ideea în sine, filozofia.

Nu există reguli și abordări uniforme pentru introducerea lean manufacturing în întreprinderi, totul depinde de specificul companiei în sine. Cu toate acestea, unii specialiști în management încearcă să dezvolte algoritmi unici, secvențe de utilizare

Lean Production. De exemplu, președinte și fondator al Lean Enterprise Institute

James Womack a creat următorul algoritm de implementare:

1) găsirea unui agent de schimbare. De obicei este un manager-lider activ, de la care provine principala inițiativă;

2) obținerea cunoștințelor necesare despre sistemul de producție lean;

3) constatarea sau crearea unei crize;

4) construirea unei hărți a fluxurilor de valoare în scopul identificării ulterioare a pierderilor și eliminării acestora;

5) implementarea lucrărilor în principalele zone planificate;

6) dorinta de a obtine imediat rezultate;

7) realizarea de îmbunătățiri continue conform sistemului Kaizen.

După cum puteți vedea, algoritmul listează acțiuni și recomandări într-un mod destul de simplificat, care încă o dată demonstrează specificul implementării unui sistem de producţie lean la o întreprindere. Managerii trebuie să își actualizeze în mod intuitiv sistemele de producție la un sistem de producție lean. Cu toate acestea, este de remarcat faptul că, dacă acest lucru se va realiza, compania va experimenta schimbări semnificative în activitățile sale.

De exemplu, fabrica de automobile KamAZ a început să urmeze principiile sistemului de producție slabă destul de recent, din 2005. Compania are manageri special instruiți care au susținut peste 50 de proiecte de îmbunătățire a ciclului tehnologic de producție și care acum predau acest lucru subordonaților lor. Urmând metodele TPS, au început să fie efectuate diverse modificări și upgrade-uri. De exemplu, nouă mașini inutile (cu productivitate foarte scăzută și defecțiuni frecvente) au fost identificate și îndepărtate în atelierul de matrițe al KamAZinstrumentspetsmash OJSC, reducând astfel de trei ori numărul de opriri neprogramate ale tuturor echipamentelor. În plus, se lucrează la optimizarea utilizării terenului care se află în bilanţul întreprinderii (aproximativ 1900 de hectare).

Spațiul nefolosit este planificat să fie închiriat sau vândut, aducând astfel profit în locul costurilor de întreținere.

Astfel, dintre toate sistemele de producție existente, cel mai de succes și promițător este sistemul japonez al companiei Toyota - Toyota Production System (TPS), sau sistemul de producție lean, creat în anii 50 ai secolului trecut și modernizat în peste treizeci de ani de Tayochi. Ohno. Include multe instrumente și metode de îmbunătățire a procesului de producție și a întregii întreprinderi în ansamblu. Acestea includ în primul rând metode precum sistemul 5S, Kaizen, Kanban, SMED, Just-in-Time. Doar utilizarea lor în comun, bazată pe ideea principală a sistemului, va permite întreprinderii să obțină rezultatele dorite. Nu există o abordare unică a implementării sale, cu toate acestea, unii experți încearcă să dezvolte algoritmi care sunt adesea doar de natură generală și, prin urmare, companiile trebuie să implementeze sistemul intuitiv, „prin atingere”, prin încercare și eroare.

După ce au examinat caracteristicile implementării unui sistem de producție lean la întreprinderile rusești, s-a constatat că, pentru a crește competitivitatea, companiile trebuie să introducă, să schimbe sau să-și îmbunătățească sistemele de producție. Cu toate acestea, acesta este un proces destul de intensiv în muncă, care provoacă dificultăți pentru majoritatea organizațiilor. În plus, astăzi există o serie de factori externi și interni care împiedică crearea unui sistem eficient. De exemplu, lipsa de informare, lipsa de specialisti calificati, situație economică dificilă din țară. În ciuda acestui fapt, în ultimii ani, dezvoltarea conceptului de sisteme de producție, în special sistemul de producție lean, a câștigat popularitate. TPS este implementat cu succes la KamAZ, GAZ, Rusal și altele. Ei folosesc în activitățile lor un set de metode de sistem de producție lean, precum kaizen, sistemul 5S, kanban, just in time, schimbarea rapidă a echipamentelor și altele. Și, cel mai important, sistemele lor de producție sunt construite pe o singură filozofie dezvoltată individual, care este punctul principal în implementarea unui sistem de producție lean. Utilizarea unui sistem de producție eficient va reduce semnificativ costurile, va crește productivitatea muncii, va îmbunătăți procesul de producție, va obține performanțe financiare ridicate, va crește competitivitatea întreprinderii și va realiza multe alte schimbări calitative și cantitative.

calculul costurilor slabe

Lean Manufacturing

Lean manufacturing(producție slabă, lean manufacturing- engleză sărac- „slăbănog, zvelt, fără grăsime”; În Rusia, traducerea „slabă” este folosită, de asemenea, există variante „armonioase”, „ecologic”, în plus, există o variantă cu transliterare - „lin”) - un concept de management bazat pe dorința constantă de a elimina toate tipurile de pierderi. Lean manufacturing presupune implicarea fiecărui angajat în procesul de optimizare a afacerii și focalizarea maximă pe client.

Lean manufacturing este o interpretare a ideilor sistemului de producție Toyota de către cercetătorii americani ai fenomenului Toyota.

Aspecte cheie ale Lean Manufacturing

Punctul de plecare al manufacturării slabe este valoarea clientului.

Valoare este utilitatea inerentă produsului din punctul de vedere al clientului. Valoarea este creată de producător ca urmare a unei serii de acțiuni succesive.

Inima lean manufacturing este procesul de eliminare a deșeurilor.

Pierderi este orice activitate care consumă resurse, dar nu creează valoare pentru consumator.

Pierderile în japoneză se numesc muda- un cuvânt japonez care înseamnă deșeuri, adică orice activitate care consumă resurse, dar nu creează valoare. De exemplu, consumatorul nu are nevoie deloc produs finit sau părțile sale erau depozitate. Cu toate acestea, cu un sistem de management tradițional, costurile de depozit, precum și toate costurile asociate cu reprelucrarea, defectele și alte costuri indirecte sunt transferate către consumator.

În conformitate cu conceptul de lean manufacturing, toate activitățile unei întreprinderi pot fi clasificate după cum urmează: operațiuni și procese care adaugă valoare consumatorului și operațiuni și procese care nu adaugă valoare consumatorului. Prin urmare, orice lucru care nu aduce un plus de valoare clientului este clasificat drept deșeu și trebuie eliminat.

Tipuri de pierderi

• pierderi din cauza supraproducției;
• pierdere de timp din cauza așteptării;
• pierderi din cauza transportului inutil;
• pierderi datorate pașilor de procesare inutile;
• pierderi datorate stocurilor în exces;
• pierderi datorate mișcărilor inutile;
• pierderi datorate eliberării produselor defecte.

Jeffrey Liker, care împreună cu Jim Womack și Daniel Jones a cercetat în mod activ experiența de producție Toyota, a identificat al 8-lea tip de deșeuri în cartea „The Toyota Way”:

• nerealizate creativitate angajati.

De asemenea, se obișnuiește să se distingă încă 2 surse de pierderi - muri și mura, care înseamnă „supraîncărcare” și respectiv „denivelare”:

Mura- efectuarea neuniformă a muncii, cum ar fi un program de lucru fluctuant, cauzat nu de fluctuațiile cererii utilizatorului final, ci mai degrabă de natura sistemului de producție sau de un ritm inegal de lucru pentru a finaliza o operațiune, determinând operatorii să se grăbească și apoi să aștepte . În multe cazuri, managerii pot elimina denivelările nivelând planificarea și acordând o atenție deosebită ritmului de lucru.

Muri- suprasolicitarea echipamentelor sau a operatorilor, care apare atunci cand se lucreaza la o viteza sau ritm mai mare si cu un efort mai mare pe o perioada indelungata de timp - fata de sarcina de proiectare (proiectare, standarde de munca).

Principii de bază

Jim Womack și Daniel Jones, în cartea lor Lean: How to Eliminate Waste and Thrive Your Company, prezintă lean manufacturing ca un proces în cinci pași:

1. Determinați valoarea unui anumit produs.
2. Determinați fluxul de valoare pentru acest produs.
3. Asigurați fluxul continuu al fluxului de valoare a produsului.
4. Permiteți consumatorului să tragă produsul.
5. Străduiți-vă pentru excelență.

Alte principii:

• Calitate excelentă (livrare la prima prezentare, sistem zero defecte, detectarea și rezolvarea problemelor la sursă);
• Flexibilitate;
• Stabilirea de relatii pe termen lung cu clientul (prin partajarea riscurilor, costurilor si informatiilor).

Instrumente Lean Manufacturing

Taiichi Ono a scris în lucrarea sa că sistemul de producție Toyota se bazează pe doi „stâlpi” (deseori numiți „stâlpii TPS”): sistemul jidoka și sistemul „just-in-time”.

• Fluxul unitar
• Îngrijirea totală a echipamentelor - sistem Total Productive Maintenance (TPM).
• Poka - jug („protecție împotriva erorilor”, „fool proof”) - o metodă de prevenire a erorilor - un dispozitiv sau o metodă specială din cauza căreia pur și simplu nu pot apărea defectele.

Algoritm de implementare (conform lui Jim Womack)

1. Găsiți un agent de schimbare (aveți nevoie de un lider care să-și asume responsabilitatea);
2. Obține cunoștințele necesare despre sistemul Lean (cunoștințele trebuie obținute dintr-o sursă de încredere);
3. Găsiți sau creați o criză (un motiv bun pentru introducerea Lean este o criză într-o organizație);
4. Harta întregul flux de valoare pentru fiecare familie de produse;
5. Începeți munca în domeniile principale cât mai repede posibil (informațiile despre rezultate ar trebui să fie disponibile personalului organizației);
6. Străduiți-vă să obțineți rezultate imediat;
7. Efectuați îmbunătățiri continue utilizând sistemul Kaizen (treceți de la procesele de creare a valorii din atelier la procesele administrative).

Greșeli tipice la implementarea lean manufacturing

• Neînțelegerea rolului managementului în implementarea unui sistem Lean
• Construirea unui „Sistem” care nu are flexibilitatea necesară
• Începe implementarea nu de la „elementele de bază”
• Locuri de muncă se schimbă, dar obiceiurile nu se schimbă
• Măsurați totul (colectați date), dar reacționați la nimic
• „Analiza paralitică” (analiza nesfârșită a situației, în loc de îmbunătățiri continue)
• Fă fără sprijin

Cultura Lean

Lean manufacturing este imposibil fără o cultură lean. Principalul lucru în cultura Lean este factorul uman, munca în echipă. Acest lucru este susținut în mare măsură de inteligența emoțională (EQ) a angajaților. Cultura Lean corespunde, de asemenea, unei anumite culturi corporative.

Eficienţă

În general, utilizarea principiilor lean manufacturing poate avea efecte semnificative. Prof. O. S. Vikhansky susține că utilizarea instrumentelor și metodelor lean manufacturing face posibilă obținerea unei creșteri semnificative a eficienței întreprinderii, a productivității muncii, îmbunătățirea calității produselor și creșterea competitivității fără investiții de capital semnificative.

Poveste

Taiichi Ohno, care a început să lucreze la Toyota Motor Corporation în 1943, este considerat părintele lean manufacturing, care integrează cele mai bune practici mondiale. La mijlocul anilor 1950, a început să construiască un sistem special de organizare a producției numit Toyota Production System sau Toyota Production System (TPS).

Sistemul Toyota a devenit cunoscut în interpretarea occidentală ca producție Lean, Lean manufacturing, Lean. Termenul lean a fost propus de John Krafcik, unul dintre consultanții americani.

O contribuție semnificativă la dezvoltarea teoriei lean manufacturing a avut-o colegul și asistentul lui Taiichi Ono, Shigeo Shingo, care, printre altele, a creat metoda SMED.

Ideile de lean manufacturing au fost exprimate de Henry Ford, dar nu au fost acceptate de afaceri, deoarece erau semnificativ înaintea timpului lor.

Primul difuzor al filozofiei Kaizen în întreaga lume a fost Masaaki Imai. Prima sa carte, Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success, a fost publicată în 1986 și tradusă în 20 de limbi.

Conceptul de lean manufacturing a fost aplicat pentru prima dată industriilor de producție discrete, în special industria auto. Conceptul a fost apoi adaptat la condiții de producție continuă. Treptat, ideile slabe au mers dincolo de producție, iar conceptul a început să fie aplicat în comerț, servicii, utilități, asistență medicală (inclusiv farmacii), forţelor armateși sectorul public.

În multe țări, răspândirea lean manufacturing este sprijin guvernamental. Într-o perioadă de concurență intensă și de criză în creștere, întreprinderile din întreaga lume nu au altă cale decât, folosind cele mai bune tehnologii de management din lume, să creeze produse și servicii care să satisfacă maxim clienții în ceea ce privește calitatea și prețul.

Conferințele internaționale și regionale regulate contribuie la diseminarea ideilor Lean. Una dintre cele mai mari platforme pentru schimbul de bune practici în producția lean din Rusia este Forumurile Lean din Rusia (din 2011 - Forumul rus „Dezvoltarea sistemelor de producție”), care au loc anual din 2006.

Exemple de utilizare

Lean card. Implementarea conceptului de producție lean în Rusia este prezentată pe harta Lean - prima hartă de producție lean din lume. Harta Lean creată de ICSI și Blogul Leaninfo.ru identifică întreprinderile care, conform informațiilor disponibile, folosesc instrumente de producție slabă, precum și oameni slabi - adică oameni care sunt celebri, au experiență semnificativă în manufacturarea slabă și sunt activi în diseminând idei slabe. Harta este actualizată în mod constant, în principal datorită informațiilor utilizatorului. La cerere cu confirmare, puteți marca pe hartă orice organizație care folosește metode lean manufacturing.

Cele mai mari companii din lume folosesc cu succes experiența Toyota: Alcoa, Boeing, United Technologies (SUA), Porsche (Germania), Instrum-rand (Rusia) și multe altele.

Logistică slabă (Logistica Lin). Sinteza conceptelor de logistică și lean a făcut posibilă crearea unui sistem de tragere care reunește toate firmele și întreprinderile implicate în fluxul valoric, în care are loc reaprovizionarea parțială a stocurilor în loturi mici. Logistica Lean folosește principiul Total Logistics Cost (TLC).

Lean manufacturing în medicină.. Prin evaluări ale experților, aproximativ 50% din timpul personalului medical nu este alocat direct pacientului. Va exista o tranziție către medicina personalizată, în care pacientul primește ajutor „la momentul potrivit și la locul potrivit”. Facilitățile medicale trebuie amplasate astfel încât pacientul să nu fie nevoit să piardă timpul în numeroase călătorii și să aștepte în alte locuri. Acum, acest lucru duce la cheltuieli financiare semnificative pentru pacienți și la o scădere a eficacității tratamentului. În 2006, la inițiativa Lean Enterprise Academy (Marea Britanie), a avut loc prima conferință a UE privind problema introducerii Lean-ului în sectorul sănătății.

Poștă slabă. În Departamentul Poștal Danez, ca parte a Lean Manufacturing, a fost realizată o standardizare pe scară largă a tuturor serviciilor oferite pentru a crește productivitatea muncii și a accelera expedierile poștale. Pentru identificarea și controlul serviciilor poștale au fost introduse „hărți pentru crearea continuă a valorii acestora”. A fost dezvoltat și implementat un sistem eficient de motivare pentru angajații poștale.

Birou Lean. Metodele lean manufacturing sunt din ce în ce mai folosite nu numai în producție, ci și în birouri (lean office), precum și în autoritățile locale și centrale administratia publica.

Lean House. Utilizarea tehnologiei slabe în viața de zi cu zi face posibilă realizarea vieții ecologice și reducerea costurilor energetice la un nivel minim. Casa pasivă este un exemplu tipic de viață slabă. O casă pasivă, sau mai degrabă o casă eficientă energetic, este o casă în care costurile de încălzire reprezintă aproximativ 10% din consumul normal de energie, ceea ce o face practic independentă din punct de vedere energetic. Pierderea de căldură a unei case pasive este mai mică de 15 W. oră/m² pe an (pentru comparație, într-o casă veche există 300 W.oră/m² pe an), iar nevoia de încălzire minoră a casei apare doar la temperaturi exterioare negative. La temperaturi sub minus 20, o casă pasivă se răcește cu 1 grad pe zi.

Aspecte negative ale lean manufacturing

De asemenea, trebuie menționat că implementarea lean manufacturing are și anumite aspecte negative. În practică, destul număr mare companiile care practică lean manufacturing, după Toyota, folosesc pe scară largă așa-numita forță de muncă. lucrători temporari cu contracte pe termen scurt, care pot fi disponibilizați cu ușurință în cazul în care volumele de producție scad. De exemplu, în 2004, Toyota a angajat 65.000 de lucrători permanenți și 10.000 de lucrători temporari.

Vezi de asemenea

• Toyota: 14 principii de a face afaceri
• Lean Design

Note

Literatură

• Womack James P., Jones Daniel T. Lean manufacturing. Cum să scapi de pierderi și să obții prosperitate pentru compania ta. - M.,: „Editura Alpina”, 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
• Womack James P., Jones Daniel T., Rus Daniel. Mașina care a schimbat lumea. - M.: Potpourri, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
• Golokteev K., Matveev I. Managementul producției: instrumente care funcționează., Sankt Petersburg. : Peter, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9
• Taiichi Ono. Sistemul de producție Toyota: Îndepărtarea de la producția de masă. - M: Editura ICSI, 2012. ISBN 978-5-903148-39-4
• Shigeo Shingo. Studiul sistemului de producție Toyota din punct de vedere al organizării producției. - M: ICSI, 2010. ISBN 978-5-903148-35-6
• Pascal Dennis. Sirtaki în japoneză: despre sistemul de producție Toyota și mai multe ISBN 978-5-903148-04-2
• Yasuhiro Monden. Sistem de management Toyota. - M. Editura ICSI, 2007, ISBN 978-5-903148-19-6
• Precum Jeffrey. Tao-ul Toyota: 14 principii de management ale companiei lider din lume - M.,: Alpina Publisher, 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2
• L-a zguduit pe John, Rother Michael. Învață să vezi procesele de afaceri: Practica cartografierii fluxului de valoare (ediția a 2-a). - M.,: „Editura Alpina”, 2008. ISBN 978-5-9614-0621-4
• George L. Michael. Lean + Six Sigma. Combinând calitatea Six Sigma cu viteza Lean. - M: Editura Alpina, 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8
• Mary Poppendieck, Tom Poppendieck. Lean Manufacturing software: de la idee la profit. - M.: Williams, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2
• Mark Graban. Spitale Lean: Îmbunătățirea calității, siguranța pacienților și satisfacția angajaților (engleză) ISBN 978-1-4200-8380-4

Legături

Resurse specializate:

• Vestnik Lin - Ziar și revistă online despre lean manufacturing
• Lean manufacturing și tehnologii lean - Totul despre instrumentele de lean manufacturing, filozofia Kaizen, experiență și perspective pentru Lean în Rusia
• Cărți despre lean manufacturing - Editura ICSI
• Blog „Kaizen” - materiale despre producția slabă
• Un blog practic despre Lean Manufacturing și îmbunătățirea continuă
• Cursuri de perfecţionare de stat în domeniul lean manufacturing

Educaţie:

• Russian Lean School este un complex de servicii educaționale, inclusiv cursuri de certificare, educație profesională suplimentară, tururi kaizen, traininguri și seminarii ale experților de top străini și ruși. Organizarea si desfasurarea excursiilor
• MBA-Sisteme de producție - Programul MBA-Sisteme de producție la Școala Superioară de Afaceri a Universității de Stat din Moscova, numită după M.V. diploma de stat
• Grupul de companii Orgprom este un furnizor de top din Rusia, oferind o gamă completă de servicii pentru dezvoltarea lean manufacturing.
• - Institutul de Lean-Practice. diploma de stat
• Certificare Lean și ISO - Relația dintre sistemele ISO și Lean.

Sindicate, mișcări sociale, organizații publice:

• Mișcarea publică interregională „Lin-forum. Lean Manufacturing Professionals” – reunește eforturile tuturor pasionaților de lean manufacturing. Are peste 900 de membri

Articole și materiale importante:

• Îmbunătățirea Lean și echilibrarea managementului

Procesul de producție al unei întreprinderi moderne este un mecanism complex de transformare a semifabricatelor, a materiilor prime, a materialelor și a altor obiecte de muncă în produse finite care satisface nevoile societatii. Sarcina principală a sistemului de producție în acest caz devine îmbunătățirea continuă a „fluxului de valoare” pentru consumator, care se bazează pe combinarea rațională în timp și spațiu a tuturor industriilor principale, auxiliare și de servicii. Acest lucru vă permite să produceți produse cu costuri minime ale forței de muncă, iar indicatorii economici și rezultatele activităților de producție și economice ale întreprinderii depind de aceasta, inclusiv costul de producție, profitul și profitabilitatea producției, cantitatea de lucru în curs și cantitatea. de capital de lucru.

În același timp, la multe întreprinderi una dintre problemele principale este problema eficienței proceselor de producție în ceea ce privește durata ciclului de producție. Este necesar să se depună mult efort pentru coordonarea întregii producții auxiliare și de servicii pentru furnizarea neîntreruptă a producției principale cu materii prime, energie electrică, precum și întreținerea în timp util a echipamentelor, depozitării și transportului. O situație cu defecțiune a echipamentului la o etapă tehnologică duce la probabilitatea unei închideri a întregului atelier. Prin urmare, organizarea unui ciclu de producție neîntrerupt și eficient la o întreprindere capătă o relevanță și o semnificație deosebită pentru optimizarea costurilor și obținerea celor mai bune rezultate finale.

Eficiența producției la majoritatea întreprinderilor este direct legată de complexitatea și durata ciclului de producție. Cu cât acest ciclu este mai lung, cu atât este mai mare numărul de industrii auxiliare și de servicii implicate în el, cu atât producția în ansamblu se dovedește a fi mai puțin eficientă. Acest tipar se explică prin necesitatea evidentă de a depune mult efort pentru coordonarea tuturor activităților pentru a asigura aprovizionarea neîntreruptă a producției de bază cu materii prime, resurse energetice, întreținerea echipamentelor, transportul și depozitarea produselor, precum și încărcarea și descărcarea. Defecțiunea echipamentului la o etapă tehnologică poate duce la întreruperi în întreaga producție, chiar și până la oprirea completă a acesteia. Prin urmare, este deosebit de important să îmbunătățim eficiența și să obținem ceea ce este mai bun cele mai bune rezultate devine o solutie la problema functionarii stabile a intregului sistem de productie.

O modalitate de a rezolva această problemă este introducerea unui sistem Tehnologii Lean („Lean manufacturing”), care este conceput pentru a optimiza procesele de producție, a îmbunătăți constant calitatea produsului, reducând în același timp costurile. Sistemul nu este doar o tehnologie, ci un întreg concept de management care presupune orientarea maximă către piață a producției cu participarea interesată a întregului personal al organizației. Experiența de implementare a tehnologiei descrise, cel puțin sub formă de elemente individuale, la întreprinderi din diverse industrii și-a arătat promisiunea, drept urmare nu există nicio îndoială cu privire la necesitatea de a studia această experiență și de a extinde în continuare domeniul de aplicare al acesteia. aplicarea.

Esența economică a tehnologiilor Lean

Ca definiție economică, producția este un sistem de transformare a materiilor prime, semifabricatelor și a altor obiecte de muncă în produse finite care au valoare de consum pentru societate. Sarcina principală a sistemului de producție este de a îmbunătăți continuu procesul de creare a valorii pentru consumator prin combinarea rațională în timp și spațiu a tuturor industriilor principale, auxiliare și de servicii. Astfel, se realizează economii de timp, resurse materiale și de muncă, costurile de producție sunt reduse, profitabilitatea producției crește și toți indicatorii economici ai producției și activităților economice ale întreprinderii sunt îmbunătățiți.

Pe măsură ce relațiile industriale se dezvoltă, sistemele de management al procesului de producție se dezvoltă și se îmbunătățesc. Unul dintre cele mai recente a fost sistemul Lean manufacturing, bazat pe principii management eficient resurse, atenție la nevoile clientului, concentrare pe problema eliminării tuturor tipurilor de pierderi, utilizarea cuprinzătoare a potențialului intelectual al personalului întreprinderii. Unul dintre obiectivele principale ale sistemului este reducerea costurilor, gestionarea întreprindere producătoare, bazată pe dorința constantă de a elimina toate tipurile de pierderi.

Conceptul de Lean Manufacturing combină optimizarea proceselor de producție, care vizează îmbunătățirea constantă a calității produselor, reducând în același timp costurile, cu implicarea fiecărui angajat în acest proces. Conceptul este concentrat maxim pe condițiile de afaceri ale pieței.

În ultimii douăzeci de ani, o nouă paradigmă de productivitate a devenit din ce în ce mai mult aplicată în practica globală. A apărut inițial la Toyota și se numea - Sistemul de producție Toyota (TPS). Este axat pe creșterea într-o economie post-industrială, când în locul producției de masă bazată pe cererea garantată, este nevoie de o producție diversificată capabilă să satisfacă nevoile individuale ale clienților, operand în loturi mici dintr-o varietate de mărfuri, inclusiv mărfuri la bucată. Sarcina principală a unei astfel de producții a fost de a crea produse competitive în cantitățile necesare, în cel mai scurt timp posibil și cu cea mai mică cheltuială de resurse.

Producția care îndeplinește noile cerințe se numește „lean” (lean, lean production, lean manufacturing), iar întreprinderile care și-au sporit eficiența operațională a producției datorită implementării noului sistem sunt numite „lean enterprises”.

Afacerile Lean diferă de altele în următoarele moduri:

1. Baza sistemului de producție al unor astfel de întreprinderi este oamenii. Ei sunt o forță creativă în procesul de producere a produselor competitive, iar tehnologiile și echipamentele sunt doar un mijloc de a-și atinge obiectivele. Nicio teorie, strategie sau tehnologie nu va face o întreprindere de succes; Acest lucru va fi realizat doar de oameni pe baza potențialului lor intelectual și creativ.

2. Sisteme de producție Leanîntreprinderile sunt concentrate eliminarea completă a pierderilor și îmbunătățirea continuă a tuturor proceselor. Toți angajații companiei, de la angajați până la conducerea superioară, sunt implicați în munca zilnică de prevenire a tuturor tipurilor posibile de pierderi și îmbunătățire continuă.

3. Managementul întreprinderii ia decizii, tinand cont perspectivă dezvoltare ulterioară , în timp ce interesele financiare imediate nu sunt decisive. Conducerea unor astfel de companii nu se angajează în administrare inutilă - comandă, control nerezonabil de strict, evaluarea angajaților folosind sisteme complexe de diverși indicatori, există pentru organizarea rezonabilă a procesului de producție, detectarea în timp util, soluționarea și prevenirea problemelor. Capacitatea de a vedea și rezolva problemele la locul de muncă este apreciată la fiecare angajat - de la conducerea superioară până la lucrători.

Instrumentele cheie ale sistemului Lean pentru a crește productivitatea muncii sunt:

• sistem 5S– o tehnică de management menită să organizeze eficient spațiul de lucru. Numele provine de la cuvinte japoneze care încep cu S, pentru care în rusă puteți găsi analogi care încep cu litera C, acestea sunt:
  • 1) Sortarea articolelor și/sau documentației la locul de muncă în funcție de gradul de necesitate și frecvența de utilizare a acestora, eliminând tot ce nu este necesar;
    2) Sistematizare, când fiecare articol ar trebui să fie într-un anumit loc ușor accesibil;
    3) Menținerea curățeniei și ordinii;
    4) Standardizarea locului de munca ordonata prin proceduri anterioare;
    5) îmbunătățirea constantă a standardului dezvoltat.
  • Aceste proceduri simple și, la prima vedere, nesemnificative, totuși, afectează eficiența muncii, elimină pierderile de lucruri și de timp, reduc probabilitatea incendiilor etc. situatii de urgentași, în general, creează un microclimat favorabil la locul de muncă.
• Munca standardizata– un algoritm clar și vizualizat la maximum pentru realizarea unei anumite activități, inclusiv standarde pentru durata ciclului de operațiuni, succesiunea acțiunilor la efectuarea acestor operațiuni, numărul de materiale și articole în uz (nivel de inventar).
• Metodologia „Descoperirea fluxului” este de a netezi și îmbunătăți eficiența fluxului de producție prin crearea de cicluri de producție fixe. În fiecare dintre ciclurile selectate sunt implementate principiile muncii standardizate discutate în paragraful anterior.
• Conceptul TPM (Total Productive Maintenance).– sistem de întreținere universală a echipamentelor. Acest sistem presupune combinarea funcționării echipamentelor cu îngrijirea tehnică constantă a acestuia. Datorită monitorizării și întreținerii constante a echipamentelor în stare (bună) de funcționare de către personalul de producție, nivelul pierderilor cauzate de defecțiuni și timpii de nefuncționare a echipamentelor din cauza lucrărilor de reparații, inclusiv a celor planificate, este redus, ceea ce permite cea mai mare eficiență pe tot parcursul ciclu de viață echipamente. Acest lucru eliberează personalul de întreținere pentru a se ocupa de sarcini mai importante.
• Sistem SMED (Single Minute Exchange of Die).– tehnologie pentru schimbarea rapidă a echipamentelor. În procesul de schimbare a echipamentului, se pot distinge două grupuri de operații - externe, care pot fi efectuate fără oprirea echipamentului, de exemplu, pregătirea instrumentelor și materialelor, și interne, pentru care este necesară o pauză în funcționarea echipamentului. . Esența sistemului este transferul unui număr maxim de operațiuni interne către un grup de operațiuni externe, ceea ce devine posibil datorită introducerii unui număr de îmbunătățiri tehnologice și organizaționale.
• Sistem de producție pull este o abordare a organizării fluxului de producție care elimină pierderile asociate cu supraproducția sau așteptarea finalizării etapei anterioare de lucru. Fiecare operațiune tehnologică, așa cum spune, „trage” cantitatea necesară de produs din cea anterioară și o transferă în următoarea. Ca urmare, în procesul de producție nu există nici un surplus, nici o lipsă de produse.
• Sistem de depunere și revizuire a propunerilor oferă tuturor angajaților un mecanism clar pentru implementarea propunerilor de îmbunătățire și oferă măsuri pentru a încuraja angajații să prezinte astfel de propuneri.

Utilizarea integrată a instrumentelor Lean vă permite să obțineți o creștere semnificativă a productivității muncii fără investiții semnificative, folosind aproape exclusiv rezervele interne ale companiei. În esență, conceptul Lean este o abordare specifică a tuturor problemelor de organizare a producției, care permite nu numai implementarea tehnologiilor inovatoare care cresc productivitatea muncii și eficiența producției, ci și crearea condițiilor pentru formarea unei culturi corporative bazate pe participarea generală a personal în procesul de perfecţionare continuă a activităţilor firmei.

Proces de prevenire a erorilor utilizat în sistemele Lean

O metodă de prevenire a erorilor utilizată pe scară largă în sistemele Lean este tehnica Poka-yoke.

Poka-yoke– (poka – eroare aleatorie, neintenționată; jug – prevenirea erorilor), (în engleză Zero defects – Zero error principiu) – principiul căutării cauzelor erorilor și al creării de metode și tehnologii care exclud însăși posibilitatea apariției acestora. Dacă este imposibil să finalizați lucrarea în alte moduri decât cel corect, dar munca este făcută, înseamnă că a fost făcută fără erori - aceasta este ideea fundamentală a metodei.

Diverse defecte ale produselor pot apărea din cauza uitării umane, neatenției, neînțelegerii, neglijenței etc. Erorile de acest fel sunt naturale și inevitabile și trebuie privite din acest unghi pentru a găsi modalități de a le preveni.

Tehnica de prevenire a erorilor include:

• crearea condițiilor preliminare pentru o muncă fără defecte,
• introducerea unor metode de lucru fără defecte,
• eliminarea sistematică a erorilor apărute,
• luarea de precauții și implementarea unor sisteme tehnice simple pentru a ajuta angajații să prevină greșelile.

Metoda Poka-yoke, utilizată împreună cu alte instrumente de producție lean, asigură că produsul fabricat este fără defecte și că procesul de fabricație funcționează fără probleme.

Creșterea eficienței managementului întreprinderii prin tehnologii Lean

În general, utilizarea principiilor Lean poate oferi semnificativ efecte(în timp):

• creșterea productivității – de 3-10 ori;
• reducerea timpului de nefuncționare de 5-20 de ori;
• reducerea timpului ciclului de fabricație de 10-100 de ori;
• reducerea stocurilor din depozit – de 2-5 ori;
• reducerea cazurilor de defecte – de 5-50 de ori;
• accelerarea intrării pe piață a produselor noi de 2-5 ori.

Cea mai bună practică străină și rusă implementarea instrumentelor lean manufacturing oferă astfel rezultate:

• Industria electronică: reducerea etapelor procesului de producție de la 31 la 9. Reducerea ciclului de producție de la 9 la 1 zi. Eliberarea a 25% din spațiul de producție. Economii de aproximativ 2 milioane de dolari în șase luni.
• Industria aviatică: reducerea timpului de onorare a comenzilor de la 16 luni la 16 săptămâni.
• Industria auto: creșterea calității cu 40%
• Metalurgia neferoasă: creșterea productivității cu 35%.
• Revizia navelor de mare capacitate: eliberarea a 25% din spațiul de producție. Reducerea timpului uneia dintre operațiunile principale de la 12 la 2 ore. Economisiți aproximativ 400 de mii de dolari în 15 zile.
• Asamblarea componentelor auto: eliberarea a 20% din spațiul de producție. Refuzul de a construi o nouă clădire de producție. Economii de aproximativ 2,5 milioane de dolari pe săptămână.
• Industria farmaceutică: reducerea deșeurilor de la 6% la 1,2%. Reducerea consumului de energie electrică cu 56%. Economisiți 200 de mii de dolari anual.
• Producția de bunuri de larg consum: creșterea productivității cu 55%. Reducerea ciclului de producție cu 25%. Reducerea stocului cu 35%. Economisiți aproximativ 135 de mii de dolari pe săptămână.

În general, astăzi pe piața rusă există o lipsă de profesioniști cu experiență în optimizarea proceselor de producție prin implementarea tehnologiei lean manufacturing. Lean are în vedere orice producție din punctul de vedere al optimizării proceselor de către toți angajații companiei. Această abordare globală ascunde principala complexitate a metodologiei „lean production”, întrucât un specialist în acest domeniu trebuie să combine abilitățile unui profesor și manager, prognozator și analist.

Concluzie

Lean production (lean production, lean manufacturing) este un concept de conducere a unei întreprinderi de producție bazat pe dorința constantă de a elimina toate tipurile de deșeuri. Datorită implementării unui sistem Lean (sistem de producție lean) în întreprindere, este posibilă implementarea practică a unei abordări inovatoare pentru creșterea productivității muncii. În esență, conceptul Lean este un anumit sistem de vederi asupra organizării producției, un fel de paradigmă de producție care face posibilă implementarea unui număr de metodologii inovatoare de inginerie pentru creșterea eficienței producției (inclusiv productivitatea muncii) și crearea condițiilor pentru transformare. și formarea unei culturi corporative bazată pe participarea universală a personalului la procesul de îmbunătățire continuă a activităților companiei.

Această întrebare este adresată de antreprenorii din sectorul industrial și din producția de bunuri materiale. Iar răspunsul va fi util pentru sectorul serviciilor, IT și proiectele sociale.

Lean Management (numit și „metodologie lean manufacturing”), ca și filozofia Kaizen și altele, poate fi aplicat în fiecare afacere și proces. Pentru că totul poate fi optimizat. Este un mod de a gândi și de a acționa productiv, nu doar o tactică din câțiva algoritmi.

Producția slabă este

Există multe sinonime: lean manufacturing, lean management, lean thinking... chiar și transformare slabă. Gândirea și transformarea (în engleză, cuvântul „transformare” în sine poate însemna independent metodologie lean) ca filozofie și teorie a activității de afaceri, producție și management ca practică.

Cuvintele reflectă o idee la fel de bine producție just-in-time, introdus în Toyota ca primul exemplu al metodei Lean și îmbunătățirea continuă a producției de automobile pe linia de asamblare. Taiichi Ohno este un inginer care a dezvoltat principii lean după al Doilea Război Mondial.

Postulatele lui:

• eliminarea deșeurilor,
• reducerea stocurilor,
• productivitate crescută.

În timp ce Henry Ford a menținut resursele pe linia sa de producție „înaintea cererii”, Toyota a construit parteneriate cu furnizorii și, de fapt, a făcut mașini la comandă.

Multe startup-uri industriale încep cu transformarea, folosind metode și instrumente de la începutul producției până la ultima etapă de asistență pentru clienți. O afacere de lungă durată se poate schimba și de la vechiul „regim” la o nouă gândire, deși acest lucru necesită perseverență și răbdare din partea managerilor. Această cale este mai profitabilă pe termen lung.

Este uimitor cum sistemul lean manufacturing schimbă ierarhia în structura companiei. În loc de manageri și personal, se formează o comunitate angajati multidisciplinari. Toate resursele companiei, chiar și cele umane, sunt utilizate la maximum, toată lumea poate sugera o îmbunătățire, toată lumea își poate testa ideea în practică și fiecare este responsabil pentru rezultatul general. Această flexibilitate vă permite să faceți modificări instantaneu și, prin urmare, să răspundeți la solicitările consumatorilor, atacurile concurenților și tulburările de pe piață.

Ce este managementul Lean

Într-o interpretare primitivă Lean sau lean manufacturing este o metodologie care elimină toate obstacolele în calea producției. Pierderea timpului și a resurselor strica rezultatele. Dacă procesul poate fi realizat mai rapid, de mai bună calitate și mai ieftin- Merită făcut asta chiar acum.

Revizuirea algoritmilor de lucru are loc în două etape:

1. Analiză. Pentru a înțelege dacă comanda curentă în companie funcționează bine, analizați toate procesele și întocmește o diagramă. Scripturi de call center, algoritm de acceptare a aplicațiilor, logistică, lucru cu retururi într-un magazin online; scripturi de asistență tehnică, procesarea solicitărilor în bug tracker, lansarea actualizărilor într-o companie de produse IT. Notați întreaga procedură, identifica punctele proaste dvs. sau utilizați programe (orice software pentru vizualizarea algoritmilor, blocajelor, resurselor și timpului).
2. Făcând schimbări. Când găsiți „vulnerabilități”: probleme de coordonare, lipsă de resurse sau procese birocratice învechite, propuneți o alternativă. O alternativă nu trebuie să fie, sau chiar trebuie să fie, o inovație, o schimbare majoră sau o soluție perfectă. Doar o modalitate de a face mai bine. Puteți parcurge opțiunile propuse de echipă. Nu doar în capul meu, ci și în practică. Nimeni nu știe dinainte ce va fi util în proiectul tău. Beneficiile și costurile fiecărei alternative sunt revizuite pe baza practicii. Cea mai bună opțiune este în sfârșit implementat.

Și aceste două etape se repetă în mod constant. Lean manufacturing nu se face niciodată. Aceasta este o îmbunătățire nesfârșită în lucrurile mărunte. Cu Lean nu există mari inovații, ci doar îmbunătățiri continue în pași mici.

Pentru director

Sarcina principală a unui manager este profitabilitatea companiei. O modalitate de a realiza acest lucru ar fi rezolvarea problemelor și reducerea costurilor de producție, iar alta ar fi concentrarea pe creare „valori” pentru clientîntr-un produs sau serviciu. Cel mai interesant este că, definind corect valoarea pentru client, poți direcționa eforturile echipei și resurse materiale numai pe cele importante și reduceți cheltuielile pe cele neimportante.

Adică, Lean ajută la economisirea de bani fără a pierde calitatea și elimină procesele inutile din algoritmul de lucru al companiei.

De exemplu: un client are nevoie de mașini pentru prelucrarea lemnului.

• Ce este cu adevărat important pentru cumpărător? Prețul, funcționalitatea și livrarea sunt importante pentru toată lumea. Dar există clienți orientat pe preț(modele de mașini cu buget mai ieftin) și orientat spre calitate(mașini care vă permit să realizați proiecte de sculptură complexe și exclusive). Toți vor să ducă mașina la atelier rapid și precis.
• Ce poate fi optimizat sau îmbunătățit? Creșterea calității pentru a crește prețul este justificată. Selectați produse licențiate cu certificare într-o limbă cunoscută de consumator și pot fi furnizate instrucțiuni. Asigurați livrarea folosind o agenție de logistică de încredere cu care am stabilit condiții favorabile de cooperare.
• Ce să eliminați? Merită să eliminați toate acțiunile care interferează cu munca. Există o fabrică de reparații auto cu ateliere distribuite geografic. În fiecare zi, managerii săi se adună în clădirea principală pentru o întâlnire de planificare pentru a conveni asupra unei liste de lucrări. Dacă implementați un sistem unificat de management al afacerii, puteți scăpa de pierderea zilnică de timp de la întâlnirile de planificare, care este de 7 ore pentru fiecare manager de atelier pe săptămână.
• Ce să faci și în ce ordine să atragi clienți fideli?În ochii clientului, algoritmul de cumpărare arată astfel: mai întâi determinați modelul exact al mașinii, apoi metoda de livrare și adresa. A cere clientului să se autentifice și să introducă adresa înainte de a alege un produs nu va fi plăcut pentru client. Dacă adresa este introdusă după ce consultantul online te-a ajutat să alegi un model, configurație și alte nuanțe în fereastra pop-up, clientul simte deja încredere și este mulțumit. Valoarea clientului este îndeplinită, sarcinile sunt finalizate în timpul. Compania are, de asemenea, un algoritm - nu puteți trimite o comandă până nu este plătită. Acest lucru este corect și elimină problema așteptărilor dezamăgite de ambele părți.

Scopul directorului în metodologia Lean: aduce la perfecțiune idealizată procesul de producție, vânzare și livrare a mărfurilor către client. În același timp, se pune accent pe beneficiul clientului, nu al companiei. Beneficiul companiei devine un succes concomitent, datorită economiilor de timp și resurse în producție și profiturilor sporite.

Pentru personal

Ce este lean manufacturing pentru angajații unei fabrici sau ai unui centru de suport IT al unei companii IT? Metodologia aplicată corect economisește materii prime, îmbunătățește condițiile de muncă și ajută lucrătorii să câștige mai mult.

Lean într-o întreprindere trebuie, de asemenea, implementat corect. Dacă utilizați metoda fără gânduri, managerul poate:

1. Dacă doriți să economisiți bani, cumpărați componente de calitate scăzută
2. rearanjați echipamentele în atelier pentru a reduce distanța dintre transportoare, dar uitați de lungimea cablurilor de alimentare
3. stabiliți un calendar de experimente și interziceți creativitatea neplanificată
4. emit amenzi pentru spargerea sculelor de lucru, dar nu verificați calitatea și starea acestora
5. adăugați propria opțiune.

Metodologia Lean încurajează schimbul constant de idei între angajați.

Dacă metodologia este acceptată de echipă, atunci orice lucrător al fabricii poate propune directorului ideea sa de îmbunătățire a procesului de lucru. Pentru că angajatul care realizează direct procesul de muncă vede mult mai bine unde și ce poate fi îmbunătățit în acest proces. Odată cu implementarea constantă a unor astfel de propuneri, instalația, desigur, își crește eficiența.

Iar muncitorul va fi recompensat dacă ideea se va dovedi utilă. Va primi carte albă pentru a-și implementa și a-și testa practic ideea. Numai prin încercare și eroare puteți găsi calea corectă, iar manufacturarea slabă vă recomandă să încercați și să vă îmbunătățiți în mod constant.

De exemplu, un organizator mobil convenabil va reduce numărul de termene limită ratate și va crește viteza de lucru a departamentelor de marketing și design. Implementarea sa într-o companie va economisi timp, ceea ce înseamnă producție slabă.

Pentru companie

Atât șeful companiei, cât și executantul obișnuit al proiectului creează valoarea produsului pentru client prin acțiunile lor. Toate eforturile sunt îndreptate în acest sens.

Beneficiul pentru client nu apare în unele momente— faptul selecției produsului, acceptarea comenzii, configurarea depozitului sau data livrării.

Valoarea este creată printr-un flux de procese orientate către rezultate:

• un consultant online te ajuta sa alegi marimea, modelul si culoarea;
• La plasarea unei comenzi, puteti alege metoda de plata prin card de credit sau numerar catre curier;
• Setul include o garanție, un cupon pentru înlocuire sau returnare, carduri cadou sau o invitație la un eveniment tematic;
• Puteți numi data și ora livrării, puteți apela curierul sau puteți selecta un anumit lanț de magazine pentru ridicare.

Neliniaritatea muncii întregii companii face posibilă simplificarea fluxurilor, modificarea algoritmilor acestora astfel încât să obțină economii, să crească valoarea la aceleași costuri sau semnificativ reduce procentul de defecte și returnări.

Pe lângă valoarea pură și absența copiilor defecte, este important pentru client personalizare produs, în special pe segmentul consumatorilor. Dacă o companie își poate reconstrui banda rulantă și poate produce modele de produse diferite sau noi fără pierderi semnificative, atunci va câștiga cu siguranță competiția. Faceți chiar și prefabricate truse individuale de la piese de bază sau furnizați seturi exclusive la comandă - deja o superioritate tangibilă pe piață.

Muda, mura, muri it

Așa se numește deșeuri sau deșeuri în metodologia Lean. Orice inutil care trebuie eliminat. Orice lucru care nu aduce un plus de valoare clientului. Muda, mura, muri sunt cuvinte din limba japoneză care au prins perfect rădăcini în argou de afaceri englezesc.

- risipă, cheltuieli inutile. Consecințele erorilor de management.

* muda, care se adaugă în unele clasificări.

- cauzele mudei. Inegalitate și inconsecvență a sarcinii, suprasarcină.

Cererea de consum sezonieră, regulată, determinată de publicitate are propriul ritm, frecvența de ceas (săptămână, lună, trimestru). Analizăm suișuri și coborâșuri ale cererii, la cerere și produse neprofitabile din gama de modele. Prognozăm, distribuim sarcina și sarcinile.

- inutilitate. Dificultăți nerezonabile în muncă.

Muri	În industrie
Lucru non-core	Plasați managerul de vânzări la banda rulantă a atelierului. Numiți o a treia soție ca director al fabricii drept cadou.	Executarea sarcinilor care nu au legătură cu postul deținut și abilitățile dezvoltate. Trimiteți designerul de aspect la centrul de apeluri.
Loc de muncă prost echipat	Un set de instrumente pentru 4 instalatori.	Stagiarul are laptop, dar nu are antivirus sau programe specializate necesare muncii. Designerul folosește Photoshop piratat învechit.
Instrucțiuni neclare	Cerințe abstracte de comandă, măsurători cu ochi.	„Faceți aspectul mai vesel, iar butoanele sunt pur și simplu wow!”
Lipsa instrumentelor și echipamentelor	Există o imprimantă în biroul directorului, departamentul de contabilitate aleargă constant să o tipărească.	Un programator este angajat cu propriul laptop și este obligat să-l ducă la birou, deoarece este imposibil să-l cumpărați și să-l echipați cu unul staționar.
Lipsa întreținerii adecvate/echipament nefiabil	O bandă transportoare învechită, a cărei întreținere este întârziată timp de șase luni până la un an.	Administratorul de sistem nu organizează și nu semnează cablurile din rack pentru server. Timpul necesar pentru a găsi o defecțiune se înmulțește de mai multe ori.
Procese nesigure	Tehnologii netestate pentru prelucrarea materiilor prime, metode de contabilitate dovedite abstract și idei dubioase în producție.	Testarea maimuță ca singura și suficientă modalitate de a testa programele pentru erori (erori).
Comunicare și conexiune slabă	Audibilitate slabă la radio în zona atelierului. Relații cu secretarul directorului atunci când este important să raportezi urgent o urgență. Birocraţie.	2 numere de telefon mobil, 8 mesagerie instantanee, 3 e-mailuri și 5 rețele sociale pentru a primi permisiunea de a finaliza sarcina.

Esența transformării slabe este de a elimina toate muda, muri și mura.Înțelegând relația lor cauză-efect, vă puteți concentra asupra originii problemelor, astfel încât să nu trebuiască să curățați fiecare detaliu mai târziu.

Avantajele metodologiei Lean

Un sceptic va spune de ce este necesară o transformare slabă dacă puteți aplica pur și simplu câteva instrucțiuni standard pentru combaterea defectelor de la GOST sau puteți reduce risipa de hârtie în birocrația la întreprindere? Metodele de fabricație lean ca instrument sunt puternice, dar fără a înțelege filozofia și structura, nu va fi posibil să le implementăm pe deplin.

Este ca un program universitar: l-am știut, l-am promovat, l-am uitat. După examen, tot ceea ce îți va rămâne în cap este „păf!” și nu există nimic de aplicat în practică. De asemenea, implementând câțiva algoritmi care reduc costurile sau termenele limită pentru finalizarea sarcinilor o singură dată, conform instrucțiunilor, nu poți crea manufacturing slab. Lean este despre schimbarea constantă. Nici măcar modernizarea o dată pe an nu înseamnă introducerea efectivă a metodologiei.

Întreaga idee în experiență, practică. Abia după experiență personală, testând teorii și colectând date, pot fi analizate și proiectate noi runde de experimente. Stabiliți-vă un astfel de ciclu ca normă pentru introducerea corecțiilor, lupta împotriva muda, mura și muri.

Pentru a lansa inițial un proiect folosind metodologia lean, trebuie să:

1. colectează toate informațiile despre sarcina viitoare,
2. segmentați-l în subsarcini, dezvoltați-le și testați-le separat,
3. calculați toate termenele limită și bugetul pe baza experienței colectate a concurenților sau a propriilor proiecte anterioare (bazați-vă doar pe date reale în loc de teorii abstracte

Principiile Lean Manufacturing

Bazat pe toate muda, mura și muri, există exact 10 principii ale manufacturării slabe:

1. Eliminați gunoiul
2. Minimizați inventarul
3. Maximizați fluxul
4. Producția depinde de cererea consumatorilor
5. Cunoașteți cerințele clienților
6. Fă-o corect prima dată
7. Împuterniciți lucrătorii
8. Construiți un sistem cu înlocuirea ușoară a pieselor sale
9. Stabiliți parteneriate cu furnizorii
10. Creați o cultură a îmbunătățirii continue

Există, de asemenea, trei obiective de bază de afaceri. Ele ghidează transformarea întregii companii:

• Ţintă. Ce probleme ale clienților rezolvă compania, valoarea finală pentru consumator?
• Proces. Criterii de evaluare a fiecărui flux de valoare? Verificarea algoritmilor și a legăturilor, combaterea risipei, a inutilității și a supraîncărcării. Fiecare pas este valoros, real, accesibil, adecvat și flexibil, iar fluxurile și influențele sunt egale.
• Oameni. Cum se distribuie responsabilitatea pentru fiecare proces și flux de producție? Să atribui o persoană nu într-o funcție, ci într-un proces încredințat în întregime? Liderul de activitate încadrează crearea de valoare în termeni de obiective de afaceri și implementează în mod activ transformarea lean.

Pentru dezvoltarea carierei individuale, aceleași trei sarcini de bază arată astfel:

• Ce este ţintă treaba mea?
• Proces pentru a genera rezultate mai bune în cel mai eficient mod?
• Cine sunt aceia Oameni pentru cine creez valoare?

Conceptul de „kaizen” ajută la răspunsul la aceste întrebări.

Principiile filozofiei Kaizen - îmbunătățirea continuă

Termen kaizen- constă din două caractere japoneze カイゼン: kai - schimbăriŞi zen - bine. Schimbări în bine, îmbunătățire continuă, transformare în bine... Este greu de spus dacă aceasta este o învățătură teoretică a filosofilor sau o metodă practică de management. Kaizen este o simbioză a ambelor concepte, permițând subordonaților să-și propună și să-și testeze rapid ideile pentru a îmbunătăți funcționarea întreprinderii. Transformarea Lean vine din partea practică a kaizen și se bazează pe filosofia sa.

Kaizen se sprijină pe cinci piloni:

1. Egal interacţiune toate nivelurile (management, manageri, lucrători) și comunicare directă între ele
2. Individual disciplina
3. Sănătos moralul echipa si fiecare individ
4. Căni calitate
5. Oferte privind îmbunătățirile aduse tuturor, de la locul de muncă și linia de asamblare până la modul în care este evaluată performanța companiei.

Citiți mai multe despre kaizen în următorul articol.

Algoritm pentru implementarea lean manufacturing

Potrivit lui James Womack, fondatorul Lean Enterprise Institute și autorul mai multor cărți despre transformare:

• Alegeți un lider - un agent responsabil al schimbării
• Obțineți cunoștințe despre lean și kaizen dintr-o sursă de încredere
• Găsiți sau creați o criză - o problemă care necesită o soluție imediată
• Experimentați, exersați, analizați imediat rezultatele - nu vă lăsați duși de dezvoltarea unei strategii (demonstrată de frații Wright)
• Construiți hărți reale și dorite ale fluxurilor de valoare. Ele trebuie să fie diferite
• Asigurați-vă că rezultatele sunt transparente pentru întreg personalul
• Reduceți timpul ciclului de producție (flux mai rapid)
• Implementarea kaizen și dezvoltarea continuă a companiei (crearea de valoare la nivelul atelierului trece la modificări administrative)

Iată de unde să începeți implementarea lean manufacturing. Instrumente posibile:

1. Maparea fluxului de valoare
2. Trage de producție
3. Kaizen
4. Poka Jug
5. Întreținere productivă totală (TPM)
6. Just-in-time (JIT)
7. Vizualizarea
8. celule în formă de U

Exemple de implementare a producției slabe

Competitivitatea unei companii depinde adesea de anumite criterii. Livrarea rapidă a pizza delicioasă este un câștig! pizza delicioasă. Personalizarea unei mașini de la un dealer auto oficial este mai interesantă decât configurația de bază standard. Și rezultatele detaliate ale testelor medicale private sunt întotdeauna mai bune decât extrasele slabe de la clinica raională.

Îți poți asigura un avantaj față de concurenții tăi (viteză, personalizare, calitatea cercetării) prin îmbunătățirea continuă a sistemului tău de management al proiectelor, așa cum fac multe companii din lume.

Lean implementat cu succes:

• în SUA: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
• în Europa: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
• în China: Lenovo, Suntory
• departamentele de stat și municipale din multe țări.

Aplicații și instrumente Lean

Este mai ușor să implementezi transformarea într-o companie modernă decât în ​​urmă cu 30 de ani. Există multe aplicații similare pentru Android și iOS care vă ajută să conduceți o afacere economică și orientată spre calitate.

Instrumentele de producție lean sunt folosite pentru a motiva personalul, pentru a construi relații și comunicare între magazin și management, pentru a analiza rezultatele introducerii de noi idei și pentru a detecta risipa în activitatea întreprinderii. Testare și experimente, dezvoltarea unui sistem de transport sau a unui sistem de urmărire a erorilor pentru programatori - toate acestea sunt software pentru metodologia lean.

Worksection este un serviciu Saas care are funcționalitate completă de management de proiect, o diagramă Gantt și mai multe tipuri de rapoarte.

Diagrama Ganttvă permite să urmăriți relațiile, cronologia și cei responsabili de sarcini. Rapoartele evidențiază sarcinile restante și bugetele depășite.

În secțiunea de activitate „de către oameni”, managerul poate vedea cantitatea de muncă pentru fiecare persoană și cine este inactiv. Este atât de ușor de identificat alocarea greșită a resurselor umane.

Așa că lupta împotriva muda, mură și muri devine clară și simplă.

Puteți crea un proiect separat „propuneri din echipă”, unde puteți crea idei care să fie implementate ca sarcini.

Stabiliți un termen limită pentru două săptămâni sau o lună, testați ideea, discutați procesul în comentarii și apoi analizați rezultatul.
Dacă ideea este bună, implementați-o complet.

Oracol

Mai des, proprietarii de companii folosesc programe precum Oracle sau servicii virtuale pentru managementul proiectelor.

LeanApp

Cea mai cunoscută aplicație, LeanApp pentru iOS, vă permite să sistematizați și să controlați toate procesele din companie.

Verdict

Companiile implementează lean manufacturing în întreaga lume, dar nu toate prosperă din cauza asta. Mulți nu știu cum, nu înțeleg filozofia sau aplică incorect instrucțiunile memorate în practică.

Esența metodologiei

1. eliminarea deșeurilor,
2. împuternicirea lucrătorilor,
3. reducerea stocurilor,
4. productivitate crescută.

Metoda este întotdeauna individuală și depinde de mulți factori - industrie și segment de piață, public țintă, produs sau serviciu, prioritate și diferențierea competitivă a companiei.

Începeți lupta împotriva deșeurilor în cele mai „înguste” locuri din fluxul de lucru - unde eroarea este critică.

Găsirea unei crize și rezolvarea acesteia este mult mai eficientă decât implementarea fără minte a algoritmului Lean.

5S - Organizarea spațiului de lucru.

Vizualizarea problemelor, detectarea rapidă a abaterilor și a potențialelor pericole pentru sănătate, calitate, producție.

Andon - Sistem de raportare a problemelor.

O alarmă sună atunci când este detectată o problemă. Sistemul încurajează opririle producției pentru a preveni defecțiunile larg răspândite.

Atenție imediată la locația în care este detectată problema. Escaladare rapidă dacă problema nu poate fi rezolvată.

Heijunka (heijunka, Heijunka). Acesta este un instrument pentru nivelarea comenzilor în producție.

Folosind acest instrument, comanda clientului este împărțită în loturi mici și aranjată într-o comandă specială, permițându-vă să reduceți riscurile și să produceți o varietate de produse în perioade scurte de timp. Timpul de producție este redus, fiecare produs (variantă) este produs mai des, iar necesarul de stoc de materiale este redus. În caz de oprire, aveți o gamă completă de produse de furnizat clientului.

Hoshin Kanri (Hoshin Kanri), implementarea politicii.

Acest instrument vă permite să legați obiectivele strategice ale managementului companiei, cu sarcinile tactice ale managementului și acțiunile mai detaliate ale grupurilor de producție. Ajută organizația să își atingă obiectivele. Fiecare angajat se deplasează în direcția stabilită de conducere. Pierderile rezultate din comunicarea insuficientă între angajați sunt reduse. Jidoka. Metoda de automatizare parțială a echipamentelor. Spre deosebire de automatizarea completă (și foarte costisitoare), automatizarea parțială vă permite să găsiți automat problema și să opriți producția. Un muncitor poate monitoriza funcționarea mai multor mașini (mașini) - acest lucru reduce costurile, iar detectarea la timp a unei probleme rezolvă problemele de calitate.

Exact la timp (JIT). O metodă de producție și livrare bazată pe „tragerea” exactă a cantității de componente și produse finite de care clientul are nevoie în acest moment. Utilizarea JIT este imposibilă fără sistemele de lucru „Line flow”, Heijunka, Kanban, Standardization, Takt time. O modalitate extrem de eficientă de a reduce stocurile de materiale, produse finite și dimensiunea spațiului ocupat. Această metodă îmbunătățește și fluxul

Kanban (sistem de tragere, Kanban). O metodă de reglare a fluxului de materiale și produse finite, atât în ​​interiorul întreprinderii, cât și în afara acesteia (cu furnizorii și clienții).

Metoda se bazează pe un sistem de semnale care indică nevoia de componente sau produse finite. Reducerea pierderilor, excesul de stoc, supraproducția. S-a observat că atunci când sistemul Kanban rulează, rezultatele inventarului depozitului sunt mult mai bune.

KPI, indicatori cheie. Un sistem de metrici conceput special pentru a analiza zonele critice ale activităților unei organizații. KPI este un motor puternic pentru o echipă. Cei mai buni indicatori sunt întotdeauna legați de obiectivele strategice ale companiei, ajută la identificarea riscurilor și pierderilor în timp util, iar angajații au un impact direct asupra indicatorilor.

Muda (pierdere). Orice lucru care nu aduce valoare clientului. Reducerea deșeurilor este scopul întregului sistem de producție lean. Trebuie să cunoașteți toate tipurile de pierderi și să le puteți identifica într-un stadiu incipient.

Eficacitatea generală a echipamentelor (OEE). Cu ajutorul acestui instrument sunt monitorizate trei categorii de pierderi asociate cu funcționarea echipamentului: disponibilitate, productivitate, calitate. Răspunde la întrebarea: Cât de eficient vă folosiți echipamentul? OEE este un indicator echilibrat care reflectă starea reală a lucrurilor, permițând îmbunătățirea producției și creșterea profitului întreprinderii.

PDCA (Plan Do Check Act).

O metodă recunoscută de implementare a schimbării și îmbunătățirii. Am scris și scriem și vom continua să scriem despre el. Metodologia PDCA este în primul rând o abordare sistematică a soluționării problemelor, introducând schimbări și îmbunătățiri. Și în lumea nebună a producției, această consistență și măsurare sunt foarte valoroase. Poka-Yoke, poka-yoke (Protecție împotriva erorii, protecție împotriva prostului). Dezvoltarea metodelor de prevenire a erorilor direct în procesul de producție. Scopul este de a atinge 0 defecte. Prevenirea erorilor este mai ieftină decât inspecția, controlul și verificarea.

SMED, Schimb de matriță într-un singur minut. Un set de metode teoretice și practice care vă permit să reduceți timpul de configurare și schimbare a echipamentelor. Schimbările se bazează pe două grupe de acțiuni: externe și interne. Cele interne sunt efectuate după oprirea echipamentului, cele externe pot fi efectuate în timp ce echipamentul funcționează. Scopul tehnicii SMED este transformarea operațiuni interne la cele externe. Simplifica producția de loturi mici, crește timp util funcţionarea echipamentului.

6 motive pentru pierderea productivității. Universal și majoritatea motive comune

pierderi de performanță: defecțiuni, configurare/ajustări, opriri mici, viteză redusă, respingeri de pornire, respingeri de producție. Acestea sunt „ținte” gata făcute pe care le puteți „trage” în orice unitate de producție în orice zi.

Rezolvați în mod constant o problemă după alta și reduceți timpul de nefuncționare. Obiective SMART. Aceasta este o abreviere mnemonică a cuvintelor în limba engleză: Specific, Measurable, Attainable, Relevant, and Time-Specific. Orice obiectiv ar trebui să fie SMART, și anume (în continuare în rusă) Specific, Măsurabil, Atins, Relevant, Limitat în timp. Un obiectiv stabilit eficient reduce pierderile cauzate de interpretarea incorectă a sarcinii și comunicarea deficitară.

Munca standardizata. O procedură (instrucțiune) documentată care înregistrează cea mai bună experiență în efectuarea unei operațiuni date.

TPM, Întreținere preventivă totală. O idee importantă a TPM este implicarea întregului personal al întreprinderii, și nu doar a serviciilor tehnice, în procesul de întreținere a echipamentelor. Scopul TPM este de a crește durata de viață a echipamentelor. Mai puține defecțiuni, mai puține perioade de nefuncționare, mai puține erori și mai puțin impact asupra calității din partea echipamentului.

VSM.

Crearea unei mapări a fluxului de valoare. Această metodă vă ajută să vedeți tranzacțiile valoroase și cele care nu adaugă valoare. Prin crearea unei hărți, veți înțelege mai bine procesul și vă veți vedea pierderile. Aceasta este o metodă excelentă de planificare a schimbărilor viitoare.