Gyártási módszerek vasbeton termékekés tervez

NAK NEK kategória:

Vasbeton termékek gyárai és termékcsaládjai

Vasbeton termékek és szerkezetek gyártási módszerei

A modern vízépítésben az előregyártott vasbeton szerkezeteket széles körben használják. Az előregyártott betont és a vasbetont masszív magas építmények, alagutak és földalatti vízerőművek építésénél használják, szivattyúállomásokés valor vízvezetékek. Az előregyártott vasbeton alkalmazása az építőipar iparosításának és az épületszerkezetek radikális fejlesztésének legfontosabb láncszeme. Előregyártott vasbeton alkalmazásakor a vasbeton fajlagos térfogata jelentősen csökken (akár 40%-kal a monolit változathoz képest), a szükséges mennyiség munkaerő(legfeljebb 50%-kal), az egységköltségek pedig (25-40%-kal) csökkennek.

Az előregyártott vasbeton széles körben elterjedt alkalmazása mellett az első hidraulikus egységek üzembe helyezése előtti építési idő 3,5-4,5 évre csökken, vagyis közelebb áll a nagy hőerőművek építési idejéhez.

Ebben a tekintetben különösen fontosak a vasbeton termékek és szerkezetek tömeggyártásának ipari módszerei speciális, évi 150-200 ezer köbméter kapacitású, szomszédos területeket kiszolgáló nagy ipari üzemekben vagy közvetlenül az építkezéseken található hulladéklerakókban.

Az előregyártott alkatrészekkel történő energetikai építkezés biztosítása érdekében az építőiparban erős vállalkozások hálózatát, valamint regionális és kerületek közötti bázisokat hoznak létre, amelyek működési sugara legfeljebb 800 km.

Az előregyártott vasbeton vállalkozásoknál gépesített technológiai sorokat hoznak létre:
a) kodoinok, keresztrudak és gerendák gyártásához;
b) alapok és egyéb masszív építmények gyártásához;
c) panelek, bevonatok és mennyezetek gyártásához.

Ezeknél a vállalkozásoknál az előregyártott beton gyártásának három fő gépesítési módja és vasbeton szerkezetek: pad, áramlási egység és áramlási szállítószalag.

Rizs. 225. Előregyártott vasbeton termékek és szerkezetek gyártásának technológiai sémája:
egy pad; b - áramlási egység; c - áramlási szállítószalag

A pados módszerrel (225. ábra, a) minden műveletet (formázás, edzés, lehúzás, felületkezelés) a termékek teljes gyártási folyamata során álló állványokon végeznek. A termékkel együtt formázható, mint a gyártás, fektetés és tömörítés során beton keverék, és a keményedési folyamat során a beton a helyén marad, és a gyártóegységeket és a technológiai berendezéseket (formázó mechanizmusokat) egymás után mozgatják az egyik álló formából, amelyben a terméket öntik a másikba. Maga a termék csak 1 alkalommal mozog - a raktárba szállítás során 3 készterméket. A formák, vasalás és betonkeverék adagolási műveleteit, valamint vasalás fektetését, betonozást és csupaszítást végző gépek az egyik formából a másikba költöznek egy gyártott termékkel.

A pados módszer alkalmas nagyméretű alkatrészek gyártására, valamint speciális berendezés alkalmazásakor egy bizonyos típusú termék fröccsöntésére (húr-beton pad, betonozó kombájn, függőleges kazettás gépek stb.).

A pad módszert a következőképpen lehet végrehajtani:
a) sima betonfelületeken - bármilyen alkatrész gyártásához, de főleg nagy méretűek lapos részek, amelyben a fűtött padló felületét hatékonyabban használják fel;
b) masszív szerkezetek gyártása során telepített gödörgőzölőkamrákban, amelyek hőfokon történő fűtése nem biztosítja a szükséges hőkezelést;
c) feszített-megerősített szerkezetek - gerendák, szelemenek, deszkázatok és padlólapok - gyártására szolgáló speciális állványokon.
A pad módszerrel öntött termékek súlya csak a daruk teherbírásától függ.

Az előregyártott vasbeton alkatrészek gyártásának áramlásos aggregált módszerére (225. ábra, b) jellemző, hogy a termék előállításának technológiai műveleteit különböző munkaállomásokon végzik. E séma szerint a termékeket tartalmazó 2 formákat oszlopról oszlopra mozgatják emelő járművek segítségével, amelyek megállítása szükséges az egyes műveletek elvégzéséhez. Ebben az esetben a beton kikeményedése nem a formázás helyén történik, hanem speciális gőzkamrákban 5. A hőkezelést követően a formák a termékkel együtt a zsaluzóállomásra kerülnek, ahonnan a késztermékek a késztermék raktárba kerülnek, ill. a formák visszakerülnek a formázóállomásra.

A flow-aggregate módszer nagyon rugalmas, és lehetővé teszi a különféle termékek gyártásának legegyszerűbb megszervezését: födémek, panelek, burkolatok, szelemenek, keresztlécek, oszlopok stb. Az egyik terméktípus gyártásáról a másikra való átálláshoz csak öntőformák cseréje szükséges. Költséghatékonysága, rugalmassága és könnyű fejlesztése miatt ezt a módszert széles körben alkalmazzák bármilyen kapacitású előregyártott vasbeton alkatrészek gyáraiban.

A flow-aggregate módszerrel öntött termékek súlyát a daruk emelőképessége és a vibrációs platformok kialakítása korlátozza.

Az előregyártott vasbeton alkatrészek előállítására szolgáló flow-conveyor módszerrel (225. ábra, c) a termékek és a kocsiformák a leghosszabb üzemidő által meghatározott kényszerritmusú szállítószalag mentén mozognak egyik oszlopról a másikra; ugyanakkor az ezeket a termékeket, berendezéseket feldolgozó gépek a helyükön maradnak, a kocsiformák pedig először az előkészítő állomásokon haladnak át, ahol megtisztítják és kenik őket.

Ezután megérkeznek a főoszlopokhoz, ahol szigorúan meghatározott sorrendben fektetik le a vasalást és a beágyazott részeket, és lefektetik és tömörítik a betonkeveréket. Az összes oszlopon áthaladva a terméket folyamatos alagút típusú gőzölőkamrákba küldik, ahol gőzölögetik, és folyamatosan mozog. A kamrát elhagyva, majd a formából kinyomva a termék a késztermék raktárba kerül, a forma pedig a postára kerül. Minden terméktípushoz egy ilyen üzem rendelkezik speciális szállítószalaggal.

A flow-conveyor technológiát alkalmazó fröccsöntött termékek súlyát a daruk és az alakító vibrációs tömörítők emelőképessége, valamint a szállítószalag vonóelemeinek teljesítménye korlátozza.

A flow-conveyor módszerrel működő gyárakban lehetőség van fejlettebb technológia és automata sorok (hengerművek, függőleges kazettás üzemek) alkalmazására, ami a leggazdaságosabb.

Figyelembe véve az energetikai létesítmények építésénél használt előregyártott vasbeton szerkezetek jellegét, az előregyártott vasbeton vállalkozások lehetséges koncentrációját és termelésük volumenét, a legmegfelelőbb technológiai sémák az áramlási egység és az áramlási pad.

ábrán. A 226. ábra sematikusan mutatja be az előregyártott vasbetonból vízerőmű építésének áramlási módját.

A termék gyártási és telepítési folyamata külön műveletekből áll. Minden műveletet speciális műhelyekben vagy telephelyeken hajtanak végre. Az öntőformákkal ellátott vasúti peronokból álló szállítószalag a műhelyek és a telephelyek munkáját egyesíti egyetlen egységbe. gyártási folyamat. Az Ov meghatározza a termelés folyamatát, felgyorsítja a termékek előállítását és megszervezi a munka általános előrehaladását. Egy platform öntőformákkal történő mozgatásának ciklusa a formaelőkészítő műhelytől az erősítő üzem késztermék telephelyére, majd a termékformázó műhelybe, a termék hőkezelési helyére és a beépítési helyre indul.

A késztermék összeszerelési helyről történő eltávolítása után a platform visszakerül a formaelőkészítő műhelybe, és a ciklus megismétlődik. A platform motoros vagy dízelmozdonyok segítségével mozog a gyártósoron belül.

Az előregyártott vasbeton termékek gyártása a fent tárgyalt technológiai sémák bármelyike ​​szerint a következő fő folyamatokból áll:
a) nyersanyagok átvétele, tárolása és szállítása;
b) szerelvények gyártása;
c) a betonkeverék elkészítése;
d) öntőalkatrészek;
e) az alkatrészek keményedésének felgyorsítása;
e) csupaszítás és kikészítés és
g) késztermékek tárolása.

A beton- és vasbetontermékek előállítását alkotó folyamatok teljes komplexuma közül a formázás a legfontosabb; Az alkalmazott formázási módszer gyakran meghatározza a termék egészének elkészítésének módját.

A formázási folyamat a következő technológiai és szállítási műveletekből áll: öntőformák előkészítése (tisztítás, kenés és összeszerelés); megerősítés és beágyazott részek lerakása vagy feszítő megerősítés; a betonkeverék formába fektetése és elosztása és tömörítése; a fröccsöntött termékek elülső felületének feldolgozása (kiegyenlítés, simítás stb.); az üregképző bélések eltávolítása és a formák fedélzeti berendezéseinek kioldása; raklapok vagy formák kioldása a termékekről és visszahelyezése az áramlás elejére.

Rizs. 226. Előregyártott vasbetonból vízerőmű építésének áramlási módszerének vázlata:
1 - formakészítő műhely; 2 - erősítő üzem; 3 - termékformázó üzlet; 4 - területek a termékek hőkezelésére; 5 - telepítési hely; 6 - betongyár; 7 - sóder raktár

Az egyes műveletek a termékek típusától és az elfogadott elkészítési módoktól függően a technológiai folyamatból kizárhatók vagy módosíthatók.
A modern gyakorlatban ez figyelembe veszi a tömörítés módját és a fröccsöntő berendezés jellegét.

A következő termékek öntési módszerei elfogadottak:
1) vibráció, szükség esetén a betonkeverék bélyegzésével, porszívózásával és préselésével kombinálva;
2) préselés és hengerlés;
3) centrifugális módszer;
4) öntés tömörítés nélkül;
5) nyomtatott módszer mátrixokban.

A termékek öntésének gépesítésének fő berendezései a különféle öntőformák, azok tisztítására és kenésére szolgáló eszközök, valamint a betonkeverékek formába fektetésére és elosztására, valamint az elülső felület kidolgozására szolgáló gépek.

A fröccsöntő termékek legmunkaigényesebb műveletei a betonkeverék formába fektetése és abban való elosztása. Ezeket a műveleteket a modern gyakorlatban gépesítetten, önjáró betonburkolókkal végzik.

Az utóbbiak céljuktól függően a következőkre oszlanak:
a) szalagos adagolóval ellátott betonburkolók - szállítószalagos gyártási módhoz;
b) forgószalagos adagolóval ellátott betonburkolók - padgyártási módhoz;
c) szalagos adagolókkal és betonelosztó és simító berendezésekkel ellátott betonburkolók - adalékanyag-áramlásos gyártási módhoz.

Egy szalagos adagolóval (227. ábra) szállítószalagos beépítéshez használható betonburkoló egy önjáró keretből, egy kerethajtásból, egy szalagos adagolóból, egy adagoló hajtásból, egy csappantyúból áll a tároló kimeneti nyílás méretének beállításához. tartály, kézi lengéscsillapító vezérlő mechanizmus, garat, kábelfelfüggesztő egység, hidraulikus hajtás és távirányító. Az önjáró váz két kereke hajtott. A keretmozgató hajtás háromsebességes villanymotorból, sebességváltóból, tengelyből és két lánchajtásból áll. A szalagadagoló hajtó- és feszítődobból, végtelenített gumírozott szíjból és tartólemezből áll. A csappantyú szektorpajzs formájában készül, amely lefedi a tárolótartály kimenetét. A lengéscsillapító vezérlő mechanizmus csigakerékből, kardántengelyből, fogaskerekekből és fogaslécből áll.

Rizs. 227. Betonburkoló szalagos adagolóval szállítószalagos beépítésekhez

A különböző szélességű termékek formázásához a tároló tartály falainak helyzete hidraulikus tolókkal állítható.

Az ilyen típusú betonburkolók termelékenysége 20-50 m3/h. Haladási sebesség 4-10 m/perc. Motorteljesítmény 6-10 kW.

Kihúzott állványra szerelt formájú betonozáshoz forgószalagos adagolóval ellátott betonburkolót használnak.

A betonburkoló tartó önjáró kocsijára (228. ábra) egy mozgató hajtás, egy platform forgó hajtás és egy sín van felszerelve, amely a forgóasztal kerekeinek támasztófelülete. Utóbbi vázán egy fogadó garat, egy szalagos adagoló hajtás, egy adagológém-emelő hajtás és egy vezérlőpult található. A szalagadagoló betöltő tölcsére egy kapuval van ellátva, amellyel a szalagon lévő betonréteg vastagsága állítható.

A beton vibrációval történő tömörítése felületi és mélyvibrátorokkal és vibrációs platformokkal történik, amelyek vízszintes platformok rugalmas párnákon, vibrációs mechanizmusok által rezgőmozgásba hajtva. Az öntőformát a benne elhelyezett gyártott termékkel egy ilyen vibrátor vízszintes platformjára kell felszerelni, és a termékkel együtt rezgésnek van kitéve.

A vibrokompresszió egy fröccsöntött termék egyidejű vibrációja és préselése a betonkeverék felületén elhelyezett lemez vagy belső pneumatikus bélések segítségével. A vibrációs préselésnek jelentős előnyei vannak a statikus (rezgés nélküli) préseléshez képest, amely nehezebb és erősebb préseket igényel. A préselési nyomás nagysága 5-15 KHJM2 (50-150 g/cm2) és a betonkeverék keménységétől függ.

A vibrobélyegzés abban különbözik a vibrokompressziótól, hogy a fröccsöntött terméknek nem sík, hanem profilozott felülete van (lépcsősorok, bordázott födémek, talpfák stb.), ezért a nyomólemez, az úgynevezett vibrobostanc felülete is profilozott. A vibrációs bélyeg a saját súlya és a rászerelt vibrátor hatására a kívánt domborművet a fröccsöntött termékbe préseli és tömöríti a betonkeveréket.

Rizs. 228. Betonburkoló padon szereléshez forgószalagos adagolóval

A vibrációs bélyegzést figurás termékek gyártásánál is használják. Ezekben az esetekben a szükséges vázlatot az alsó. felületet mátrix segítségével kapunk.

A hasonló termékek és alkatrészek tömeggyártásának fejlesztésének progresszív iránya a speciális gépeken történő fröccsöntésre való áttérés, amelyben a forma vagy annak oldalelemei, bélései maguknak a formázógépeknek a szerves részévé válnak. Üreges termékek, például panelek, burkolatok, falblokkok stb. formázásakor a betonkeverék tömörítésére üreges, kerek vagy ovális alakú üregképzőket használnak vibrációs mechanizmussal az üregben, úgynevezett vibrációs betéteket. A vibrációs betétek egy traverzre vannak felszerelve, amely a betétek formába való behelyezésekor és onnan történő eltávolításakor oda-vissza mozgást végez. A rezgőbetétes gépeknél az üregképzőkkel ellátott gravírozó mozgását általában a forma végének vagy hosszirányú oldalainak bizonyos mértékig történő elmozdulásával kombinálják.

Egy univerzális típusú vibrációs betét (üres formáló) látható az ábrán. 229. Ez egy ovális (kerek) test, amelyben a vibrátorok sorba vannak rendezve. csuklós tengelykapcsolókkal ellátott közbenső tengelyekkel kapcsolódnak egymáshoz. A vibrátor tengelyeit egy ékszíjas hajtóművön keresztül egy villanymotor hajtja forgásba, amely a forgást a vibrátor tengelyére szerelt szíjtárcsára adja át. A szíjhajtás feszítését feszítőgörgő végzi.

A vibrációs betéttel dolgozó fröccsöntő gépek a betétek számától függően 200-900 m? műszakonként. Az elektromos motorok beépített teljesítménye 25-75 kW között mozog.

A nagyméretű vasbeton szerkezetek elemeinek gyártására új technológiát fejlesztenek ki két módszerrel: vibrációs hengerlési módszerrel vagy vibrokompressziós módszerrel és kazettás módszerrel függőleges többhelyes kazettákban.

A Szovjetunióban kifejlesztett vibrációs hengerlési módszert széles körben alkalmazzák feszített megerősítésű vékonyfalú, nagylemezes alkatrészek gyártásában.

ábrán. A 230. ábra bordázott vasbeton födémek vibrációs hengerlési módszerrel történő előállítására szolgáló berendezés rajzát mutatja, amelyet N. Kozlov tervezett.

A hengermű béléssel ellátott alakítószalagból, teherhordó láncból, adagoló- és keverőberendezésből, csigából, folyamatos betonkeverőből, csigás betonburkolóból, rezgőgerendából, rezgőpajzsból, szintezőből, kalibráló berendezésből áll, gumírozott szalag, amely lezárja a terméket a hőkezelési területen, egy átfutó görgős asztal és egy billenő.

A betonkeveréket adagoló- és keverőberendezéssel készítik el. A csigán áthaladva megnedvesül, és egy folyamatos lapátos benzinkeverőbe kerül. Innen a keveréket a formázószalagra táplálják. A panel egy folyamatosan mozgó végtelen fémszalagon van kialakítva, amely vonóláncok sorozata, amelyekre a bélések rögzítve vannak. A láncok alatt rögzített fémlemez található, amely megakadályozza a beton kifolyását. A vonóláncok között tartóláncok vannak, amelyeken az öntött panel hosszirányú bordái támaszkodnak. A keverék tömörítését és a bélések közötti tér kitöltését vibrációs gerenda biztosítja.

A lerakott és tömörített beton a formázószalaggal együtt haladva áthalad a bordaformázó alatt, amely a hengerlés során a tömörítéshez szükséges mennyiségben összegyűjti a betont az öntött panel bordáira, majd a kalibráló berendezés alá kerül, ahol végül hengerelve történik. . A kalibráló berendezés egy dobból és egy sor tekercsből áll, amelyeket egy végtelenített, folyamatos szalag vesz körül.

Rizs. 230. Egy hengermű diagramja, amelyet N. Ya

A betétek biztosítják a mélyedések kialakulását az öntött termékben. A bélések közötti hézagok megfelelnek a bordák vastagságának. A betonkeveréket legfeljebb 2500 kn/m2 (25 kg/om2) nyomással tömörítik.

Rizs. 231. Gépesített kazetta

Az öntött panelt tömítőszalag alatt betápláljuk a hőkezelési zónába, ahol két óra elteltével 100 °C hőmérsékleten a födémek körülbelül 20 MN/m2 (200 kg/cm2) szilárdságot kapnak. Ezt követően a készterméket egy dupla nyírógörgős szállítószalagra táplálják, majd egy állványra kerül a minőségellenőrzés és a panel összeszerelése.

Hasonló gördülő beépítéssel nem csak sima válaszfalak, hanem külső falak lapjai is formázhatók, amelyek egyik oldalán simák, a másik oldalon bordázottak, ehhez az alsó formázószalagnak megfelelő profilfelülettel kell rendelkeznie, és mint pl. egy mátrix.

A vékonyfalú vasbeton termékek kazettás módszerrel történő gyártásához függőleges csúszó fém vagy vasbeton kazettákat használnak (231. ábra). Ezzel a módszerrel a termékek hőkezelését közvetlenül kazettákban végzik.

A függőleges kazettás panelek gyártásának technológiai folyamata a következő. A kinyújtott állapotban lévő kazetták felületének tisztítása és kenése után előre elkészített kereteket szerelünk fel, és rögzítjük a beágyazott fémrészeket (bilincseket). A kerethálókon a beágyazott bilincsek „távközönként” vannak felszerelve, hogy biztosítsák a merevítőháló központi helyzetét a panelfalban, majd a kazettafalak a gyártandó alkatrész méreteinek megfelelő pozícióba kerülnek. Ezután speciális vibrációs tartozékokat szerelnek fel, amelyeket az elemekhez rögzítenek erősítő háló paneleket, és a kazettába, minden rekeszbe egyidejűleg betonkeveréket táplálnak, amelyet a fektetés során vibráció tömörít. A betonkeverék lerakása után a vibrációs fúvókákat eltávolítják, és burkolatokat helyeznek fel a panel felső felületeinek lefedésére.

A paneleket 2 órán keresztül melegítjük 96-99 °C-on, majd a terméket további 4 órán át a kazettás telepítésben tartják a beépítés nagy hőkapacitása miatt a hőmérséklet lassan csökken (1-3 °C óránként). 4 óra elteltével a kazettákat szétszedjük. Függődaruk és szállítókocsik segítségével a kész panelt a befejező részleg állványaira szerelik fel, ahol az apróbb hibákat kijavítják, majd a paneleket gyártásra keretezésre küldik.

NAK NEK kategória: - Vasbeton termékek gyárai és termékcsaládjai

Szellemi táplálék. Hogyan kell.

A vasbeton termékek gyári gyártásában három fő gyártási módszert alkalmaznak széles körben: adalékanyag-áramlást, szállítószalagot és padokat. A pad módszer egyik változata a kazettás módszer.

Aggregált áramlási módszer a szerkezetek gyártását a technológiai folyamat felosztása jellemzi: egyedi műveletekre vagy azok csoportjaira; több különböző típusú művelet végrehajtása univerzális egységeken; szabad ritmus jelenléte az áramlásban; a termék áthelyezése postáról postára; a formák és a termékek véletlenszerű időközönként mozognak postáról oszlopra, az adott munkahelyen a művelet időtartamától függően, ami több perctől (például formák kenése) több óráig terjedhet (öntött termékek utókeményítése).

Az aggregate-flow módszer abban is különbözik, hogy a formák és termékek nem állnak meg a gyártósor minden állomásán, hanem csak azokon, amelyek az adott esethez szükségesek. A termelés szervezésének aggregált-áramlásos módszerét az a lehetőség, hogy egy gyártósorhoz olyan termékeket rendeljenek, amelyek nemcsak szabványos méretben, hanem kialakításban is különböznek egymástól. Ezt a lehetőséget az univerzális berendezések jelenléte teremti meg a gyártósoron.

Az ilyen vonalakon a termékek interoperatív szállítását emelő és szállító járművek végzik. A beton adalékanyag-áramlásos módszerrel történő gyorsított keményedéséhez rendszerint periodikus vagy folyamatos kamrákat használnak.

Az egyes kamrarészek kis térfogata lehetővé teszi, hogy minimális időt töltsön a termékek be- és kirakodásával, ill nagy szám Az ilyen szakaszok kialakítása megteremti a feltételeket a fröccsöntött terméknek a térhálósító kamrába történő folyamatos betáplálásához.

Az aggregate-flow technológiát nagy rugalmasság és manőverezési képesség jellemzi a technológiai és szállítóeszközök használatában, hőkezelési módban, ami nagy termékválaszték gyártásánál fontos.

A gyártósor a következőket tartalmazza: öntőegység betonburkolóval; beszerelés az erősítés előkészítésére és elektromos fűtésére vagy mechanikai megfeszítésére; szétmállik; térhálósító kamrák; a termékek csupaszításának, hűtésének, befejezésének vagy kikészítésének területei, műszaki ellenőrzés; oszlopok öntőformák tisztítására és kenésére; a jelenlegi vasalás, beágyazott alkatrészek, szigetelés, tartalék formák tárolásának, felszerelésének és folyamatos javításának területei; állvány késztermékek tesztelésére.

Aggregált gyártósorokon cölöpöket, keresztrudakat, alapozóblokkokat, szabadon folyó csöveket, többüreges paneleket, együreges támasztékokat és cölöpöket gyártanak, melyeket vibrációs platformon, vibrációs mechanizmusok nélküli üregképzőkkel egyformán alakítanak ki. Az oszlopoknál is több üreges paneleket alakítanak ki vibrációs mechanizmussal ellátott hézagképzők segítségével. Nyomás- és nyomásmentes csövek, üreges oszlopok, lefolyók, elektromos vezetékek és világítástartók - görgőn és görgős és szalagos centrifugákon leszerelhető és egy darabból álló formában. A nyomócsöveket vibrohidropréseléshez speciális berendezéssel alakítják ki. A külső falpanelek, loggia paravánok és lépcsők egy markáns asztalon vannak kialakítva acél és nem fém formákban. Tömbhelyiségek és szaniterkabinok - speciális egységekben és vákuumtechnológiával.

A technológiai folyamat nagyobb felosztásával egyedi elemi folyamatokra, egyetlen ritmusnak megfelelően folyamatos gyártásszervezés lehetséges. A gyártósor fel van szerelve a szükséges járművekkel. Ezt a technológiát félig szállítószalagos módszernek nevezik. Ezt a módszert széles körben alkalmazzák rakodásvédő pajzsos vibrációs platformon történő öntéskor padlólapok és burkolatok egy- vagy csoportos formáiban, valamint lapos és bordás panelek, oszlopok és keresztlécek esetében.

Az alábbiakban példákat mutatunk be különféle vasbeton termékek gyártására aggregátum-áramlásos technológiával.

Technológiai vonal oszlopok, keresztrudak és cölöpök gyártásához oszlopokból áll, ahol a formákat megtisztítják és kenik, feszített vasalást helyeznek el, valamint betonkeveréket raknak és tömörítenek. A termékek hőkezelését gödörkamrákban végzik. A késztermékeknél a rúderősítést levágják és a feszültséget a betonra adják át, majd önjáró kocsikon szállítják a késztermék raktárba.

A legtöbb hazai gyár az aggregált-áramlásos módszert alkalmazza a tízüléses formájú talpfák gyártásához (öt talpfák két menet hosszában, összesen legfeljebb 14,26 m) típusú S-56 (húrbeton) 50 MPa szilárdságú betonból, és mint Előfeszítő vasalás esetén nagy szilárdságú, 3 vagy 5 mm átmérőjű periodikus huzalt használnak.

Az elkészült zsinórcsomagot egy átmenővel szerelik fel egy görgős szállítószalagra, és a formán lévő feszítőoszlophoz vezetik. Feszültségük két szakaszban történik. Az első szakaszban a merevítést a tervezési érték 30%-ára feszítik meg, majd az elválasztó membránokat és az erősítő bilincseket a formába helyezik. A második szakaszban a kerítés alatt a zsinórcsomagot 380 kN erővel megfeszítik, és 4 percig tartják. a belső feszültségek lazítására, majd a feszültséget a standard értékre (360 kN) eltávolítjuk és speciális csavarokkal rögzítjük.

A vasalás megfeszítése után a formát felső daruval a formázóállomásra mozgatják, és betonszóró segítségével belehelyezik a betonkeveréket, amelyet tömörítenek. Ezután a formát egy másik vibrációs platformra helyezik át, és a betont súly segítségével tovább tömörítik. Ezután a membránokat és a nyomóalátét-tartókat eltávolítják, és a formát egy felső daruval betáplálják egy gödör típusú gőzölő kamrába, ahol a beton 3 + 4 + 2 óra 85 °C-on és 20 °C-os páratartalom mellett megkeményedik. legalább 95%.

Gőzölés után a formát daruval az oszlopra táplálják a horgonykapcsok eltávolítása és a feszültség átvitele érdekében a betonra. A szilárdságnak legalább 35 MPa-nak kell lennie. A formát daru mozgatja egy hidraulikus emelőkaros billenőre, amely két szál talpfát 180°-ban elfordít egy tányéros szállítószalagra, és a formát egy postára küldik a kenőanyag tisztítására, a membrán felszerelésére stb. Megérkeznek a talpfák. a vágóállomáson, majd egymásra rakásra 20 talpfas zsákokba (5 sor, egyenként 4 talpfa) 8 órás kikeményítésre kerül, és a késztermék raktárba kerül. A technológiai folyamat zárt gyűrűs mintát követ, 10-12 perces ritmussal. űrlaponként.

Vasbeton nyomású vibrációs gördülőcsövek gyártásához spirális keresztirányú megerősítéssel A vibrohidrosajtolás módszerét alkalmazzák. A vasbeton nyomócsövek 800 és 1200 mm átmérőjűek, hasznos hossza 5000 mm 0,5-ös tervezési nyomáshoz; 1,0; 1,5 MPa.

A csövek vibrációs-hidrosajtolásos módszerrel történő előkészítéséhez speciálisan kialakított formákat használnak. A forma egy külső burkolatból és egy magból áll. A burkolat két vagy négy elemből készülhet, csavarokkal rögzítve kalibrált rugóval. Az űrlap összeállítása két lépésben történik. Először kalibrált rugós csavarokkal szerelik össze a külső formát, majd megtisztítják, megkenik és az illesztéseket tömítik.

A belső forma két falú fémmag, amelyek közül az egyik (külső) perforált. A magra gumiborítás kerül.

Az előkészített formában egy spirális megerősítő keret van felszerelve. A tartógyűrűk a forma végein meg vannak erősítve. A hosszirányú merevítés rudakat a gyűrűk lyukain vezetik át, amelyeket hidraulikus emelők segítségével feszítenek meg. A forma két részének (külső és mag) összeszerelése a komissiózási állomáson történik. Ezután egy központosító gyűrűt kell felszerelni a forma tetejére. Az előkészített formát daruval a formázóoszlophoz juttatják. Az alakítás mobil bunkerekkel felszerelt hídbeton burkolatokkal történik. A vibrációs tömörítés után a formát a hidropréselő és hőkezelő állomásra küldik. A nyomást a hidraulikus rendszerben 2-3 MPa-ra emeljük 60-70°C vízhőmérsékletig.

A mag perforált falain át belépő víz hidraulikus nyomása alatt a gumiburkolat kitágul (egyidejűleg a betonkeverék is préselődik), és mozgás közben tolja a kalibrált rugóval csavarozott külső formát. Megfeszíti a spirálerősítést, létrehozva annak előfeszítését.

A gőzzel történő hőkezelést vászonburkolat alatt végezzük 5-7 órán keresztül. az aljzatokat. A kész csöveket a hidrotesztelő egységhez szállítják. Mielőtt a csöveket a késztermék raktárába küldené, folyékony nátriumüveggel impregnálják.

A korszerűsített sorok berendezési készlete a sorozatgyártásúakon kívül a következőket tartalmazza: szigonyos szirmú elválasztó szalag és U alakú kapcsok gyártására szolgáló berendezések; gép spirálkeresztes keretek tekercseléséhez; kapcsok befogására szolgáló eszköz, a spirális keresztirányú megerősítés módszerének megvalósítására, spirális és hosszanti erősítés funkciót ellátva. A vezeték kapacitása évi 10-15 ezer m³ (a csövek átmérőjétől függően).

Az 1200-2000 mm átmérőjű nyomóvasbeton csöveket centrifugálással gyártják háromlépcsős technológiával. A nyomás alatti vasbeton csövek, amelyeket centrifugális hengerléssel gyártanak, különféle települési célú csővezetékek szerelésére szolgálnak, csatornázási és egyéb rendszerekben történő felhasználásra.

A foglalat alakú nyomó vasbeton csövek kialakítása háromlépcsős technológiával történik. Először feszített vasalással vagy acél vékonyfalú hengerrel vasbeton magot készítenek, és a keveréket centrifugálással tömörítik. A második szakaszban a mag gőzölése és vízszilárdítása után feszített vasalást tekernek rá. A harmadik szakaszban a seberősítésű magot gunit vagy szórással cementhabarcs védőréteggel borítják.

Szállítószalagos módszer a következő jellemzőkkel jellemezhető: a technológiai folyamat maximális felosztása különálló munkaállomásokon végzett műveletekre; formák és termékek mozgatása postáról posztra szabályozott ritmussal.

A feldolgozás során a termékeket egy pulzáló szállítószalag továbbítja, amely automatikusan megteremti a feltételeket a teljesebb szinkronizáláshoz. A gyártásszervezés szállítószalagos módszerét a kényszerített ritmus jellemzi, vagyis a fröccsöntött termékek mozgatása szigorú sorrendben, ugyanazokon a formázóállomásokon, meghatározott mozgási sebességgel történik. Ennek elengedhetetlen feltétele a működés komplex gépesítése automata technológiai berendezésekkel. Az interoperatív szállításhoz jellemzően gépesített járműveket használnak. járművek lineáris típusú - kocsi szállítószalagok, amelyek bizonyos számú raklapkocsiból állnak, amelyeket egy vontatási lánc mozgat a sínek mentén.

A fröccsöntősorral párhuzamosan, de általában ellentétes irányban történik a termékek termikus és nedvességkezelése. A termékek hőkezelésére szolgáló eszköz típusától függően a szállítószalagok többrétegű, rés- és gödör típusú kamrákkal, valamint csomagolóeszközökkel készülnek a termékek hőformázott cső nélküli hőkezelésére. A vonalak a fröccsöntő berendezéstől függően is változhatnak. Általában minden szállítószalag egyfajta termék előállítására specializálódott.

A vasbeton termékek gyártására szolgáló szállítószalagos módszer lehetővé teszi a termékek gyártása során a technológiai folyamatok átfogó gépesítését és automatizálását, a munkatermelékenység jelentős növekedését és a késztermékek kibocsátásának növekedését a technológia legteljesebb és leghatékonyabb felhasználásával. felszerelés. Ennek a módszernek a használata ésszerű a korlátozott tartományban, minimális számú szabványos mérettel rendelkező termékek tömeggyártásához.

Főleg falpaneleket gyártanak szállítószalagos módszerrel..

A külső falpanelek gyártására szolgáló gyártósor tizenöt oszlopból áll, és egy függőlegesen zárt szállítószalag. Felső szintjén technológiai oszlopok találhatók: kocsiformák csupaszítása, tisztítása és kenése, vasalás és beágyazott alkatrészek lerakása, betonkeverék lerakása és tömörítése, felületkezelés. A termékek hőkezelése kétféleképpen lehetséges: föld alatti réslyukak vagy padlóra szerelt folyamatos kamrák.

A kétszálú szállítószalagot a KPD gyáraiban egy- és háromrétegű külső falpanelek gyártására tervezték. A kétszálú szállítószalag egy felüljárón felfüggesztett berendezéseket, föld alatti réskamrákat és portál manipulátorokat tartalmaz. A fővezetékkel egyetlen forgalomban van egy befejező szállítószalag.

A belső falpanelek gyártásához kazettás szállítószalagot használnak a panelek egysínen történő szállításával. A vonal egy vízszintesen zárt szállítószalag a panelek függőleges formázásához és a termékek keményítéséhez többhelyes kazettás formában. A fröccsöntő rekeszek előkészítése a panelek tisztítására és kenésére szolgáló automatikus berendezésekkel felszerelt speciális állomásokon történik. A vonalhoz kész térfogati erősítő ketrecek kerülnek. A paneleket emelőkocsikkal szállítják egysínen. A fröccsöntő rekeszek előkészítése az első műszakban, a formázás a másodikban történik. A nagy mobilitású betonkeverék szállítása és elhelyezése betonszivattyúval történik, ami jelentősen csökkenti a munkaköltséget a formázás során. A többhelyes kazettás forma napi egy fordulattal rendelkezik.

A görgős préssort homokbetonból készült termékek széles választékának gyártására tervezték, oldalkövek, gyepkövek stb.

A préselést forgó hengerrel hajtják végre, alatta ismételten betonkeveréket öntenek. Amikor új betonkeverék-adag kerül a henger alá, a tömörített rétegek oldalra és felfelé mozdulnak el, és koncentrikus körökbe helyezik őket. Ahogy a keverék új adagjai érkeznek, vastagságuk csökken, megnyúlnak, elválaszthatatlanok maradnak. A keverék részecskéi a rétegeken belül kölcsönösen elmozdulnak, és a rétegek egymás felé mozognak. A rétegek egyfajta kölcsönös csiszolása történik, amely során a keverék sűrűbbé válik.

A formázás a következőképpen történik. Először a hengereket forgó mozgásba állítják, majd a formát a hengerek alá mozgatják, és alájuk betonkeveréket öntenek, amelyet a termékek teljes szélességében és vastagságában hengerelnek.

A vonal egy automatizált, vízszintesen zárt szállítószalag, amely a technológiai műveletek teljes skálájával rendelkezik: fogadás; betonkeverék köztes tárolása és szállítása; termék fröccsöntés; termékek hőkezelése; nyomtatványok elkészítése; késztermékek csomagolása; késztermék csomagok szállítása a termékraktárba.

A fő technológiai műveletek mellett minden szakaszban számos segédműveletet hajtanak végre: a termékek áthelyezése előzetes hőkezelés után; termékek mozgatása raklapon; a késztermékek minőségellenőrzése.

A gyártósor a következőket tartalmazza: egy automatikus berendezésvezérlő rendszer, egy berendezés a késztermékek minőségellenőrzésére, egy automatizálási rendszer a hőkezelési folyamat szabályozására, vészhelyzeti blokkoló eszközök és egy mechanikus berendezés.

Pad módszer a vasbeton termékek gyártását a következő főbb jellemzők jellemzik: a teljes gyártási folyamatot rögzített formában vagy speciális állványokon végzik; a termékek a feldolgozás során helyben maradnak, a munka- és technológiai berendezések egyik formából a másikba mozognak; Minden állványhoz vagy formához egy vagy több technológiailag homogén termék tartozik.

A padgyártás típusainak besorolása számos tényezőn alapul: az állványhoz rendelt szabványos méretű termékek száma; az állványon lévő szerkezetek elrendezésének módja; a pad felszerelésének tervezési jellemzői; a gyártási ciklus időtartama.

A rögzített szabványos méretű termékek száma alapján a padok telepítése speciális (kazetták lépcsők és emelvények gyártásához, állványok daru gerendák gyártásához, sokszögű rácsos tartók stb.) és univerzális (különféle technológiai termékek gyártása) homogén termékek).

Az állványon a termékek függőlegesen, vízszintesen, szekvenciálisan, egyenként vagy csomagban helyezhetők el, ami befolyásolja az állvány beépítésének tervezési jellemzőit. Kialakításuk szerint a padok lehetnek állóak vagy összecsukhatóak. A helyhez kötött berendezések fémformák, vasbeton és betonmátrix formák formájában készülnek, sima polírozott felülettel. Az összecsukható fém és vasbeton formák levehető csoportkazetták és formatartók formájában kaphatók.

A tálcás állvány abban különbözik a padlóállványtól, hogy a padlószinthez képest kissé süllyesztett, ami lehetővé teszi, hogy fedővel lefedjük a termékek felmelegítésére. Az állvány mélysége az öntött termékek vastagságától függően történik. A megerősítés módja szerint az állványok kétféleek: csomagolt és bontott.

Csomagtartó állványoknál az erősítést (csomagkötegek bilincsekkel a végén) külön szerelésben szerelik össze, majd áthelyezik és az állványok vagy formák markolataiba helyezik. A préselő állványokon a merevítőhuzalt az állvány egyik végére szerelt tekercsekről letekercselik, és teljes hosszában kifeszítik a másik ütközőig közvetlenül az alakító vonalon.

Csomagolási állványok használatával célszerű viszonylag kis keresztirányú méretű termékeket előállítani, és a keresztmetszetben a vasalás kompakt elrendezése van. A nagy keresztmetszetű, nagy keresztmetszetű, nagy magasságú vagy szélességű lineáris termékeket, amelyek egyedi vagy csoportos merevítőhuzallal történő kitöltést igényelnek, célszerű vágóállványokon gyártani.

Az asztali gyártás során a következő típusú berendezéseket használják termékek öntésére: helyhez kötött fém- és vasbeton öntőformák, amelyek hajlított és lapos, nagy méretű vékonyfalú szerkezetek formázására szolgálnak; fém és vasbeton összecsukható és nem összecsukható formák; a jelentős hosszúságú csomagokban összeállított csoportos formák-állványok feszített-megerősített gerendák, bordás födémek, talpfák stb. gyártására szolgálnak; polírozott felületű betonállványok különböző típusú nagyméretű szerkezetek formázásához hagyományos vasalással és vasalás feszítéssel egyaránt.

A feszített merevítésű hosszú vonalú termékeket 75 m vagy annál hosszabb hosszú állványokra, valamint egy termék hosszúságú és kettő vagy több szélességű rövid állványokra öntik.

A hosszú állványokat több egyforma termék egyidejű, egymás után elhelyezett, egyetlen formázósort alkotó formákban történő előállítására használják. Ezen a vonalon a vasalás lefektetése és feszítése, valamint a termékek betonozása és keményítése azonnal megtörténik az állvány teljes hosszában.

A rövid állványok egy fajtája a fém erőgépek, amelyeken előfeszített termékek készülnek.

Az alábbiakban példákat mutatunk be a különféle vasbeton termékek pad módszerrel történő gyártására.

kazettagyártási módszer, Lényegében bench módszerről lévén szó, külön csoportként tűnik ki.

Ennek a módszernek a lényege, hogy a termékek öntése függőleges helyzetben, álló helyzetben levehető csoportos fémkazettás formákban történik, amelyekben a termékeket addig tartják, amíg a beton el nem éri az adott szilárdságot. A termék gyártásában részt vevő munkalánc az egyik kazettás berendezésből a másikba mozog, amely megfelelő számú öntőforma mellett folyamatos gyártási folyamatot tesz lehetővé.

A kazettás módszerrel belső teherhordó falpaneleket, padlólemezeket, erkélylapokat és egyéb vasbeton termékeket gyártanak, amelyek mérete megfelel a kazettás beépítések rekeszeinek méreteinek. A kazettás üzemekben 7-9 cm és annál nagyobb kúpos huzatú mobil betonkeverékeket használnak, amelyek maximális adalékanyag mérete 20 mm.

A termékek gyártása az alábbiak szerint történik. A kazettás egységek tisztítása, kenése és összeszerelése után az erősítőketrecek és a beágyazott részek kerülnek a formázórekeszekbe. Ezután betonkeverékkel töltik fel. A betonkeveréket vibráció tömöríti. A betonkeverék vibrációja a kazettás beépítés kialakításától függően a merevítővázon, rezgőfésűn, a belső elválasztó falak rezgésével, valamint a kazettaforma rekesz aljának rezgésével továbbítható. Tömörítés után a fröccsöntött termékek felső felületét lesimítják és burkolatokkal, szőnyegekkel vagy polimer fóliákkal borítják, hogy megakadályozzák a nedvesség elpárolgását a betonból a hőkezelés során.

Szerelések összecsukható maggal Felvonóaknák, kollektorok és gyalogátkelőhelyek térfogati elemeinek formázására és hőkezelésére szolgálnak. A termék gyártási ciklusa 6 óra Egyszerre két liftakna elem, vagy két szakasz kollektor, vagy egy gyalogátkelő szakasz formázható.

A térfogati elemek gyártására szolgáló berendezések megkülönböztető jellemzője az összecsukható magok jelenléte, amelyek ellátják a belső formaépítő elemek funkcióit. Működési állapotban a magok konfigurációja megfelel a termék belső körvonalának alakjának és méreteinek. Ebben a helyzetben a termékek formázása és hőkezelése történik. A betonkeverék tömörítése felszerelt vibrátorokkal történik. A hőkezelés végén a magot daru segítségével eltávolítják a termékből, és annak formáló elemei (falai) automatikusan behajlanak. A magmechanizmus kinematikája biztosítja a falaihoz rögzített formaépítő elemek akadálytalan eltávolítását a termékről a zsaluzás során.

A beépítés egy lengéscsillapítókra szerelt és vibrátorokkal felszerelt magból, a magot körülvevő keretre szerelt külső zsaluzatból és egy emelős nyomó kereszttartóból áll.

Ez a szerelés a következőképpen működik: egy betonkeveréket egy előkészített formába helyeznek egyidejű vibrációval. A termék hőkezelése után a magra egy daruval préselő keresztmetszetet szerelnek fel, az ujjakat a külső panelek szemeibe helyezik, és bekapcsolják a hidraulikus hengert, amely rudakon keresztül forgatja a tolókarokat. A karok elfordítják és egyidejűleg megemeli a külső paneleket, és ezek viszont megemeli a keretet. A keret rányomja a terméket, 160 mm magasságba emelve. A termék el van választva a magtól. Ezután távolítsa el a keresztmetszetet fordított sorrendben, nyissa ki a külső oldalakat, és egy daru segítségével távolítsa el a terméket a magból, és helyezze fel a befejező szállítószalagra. Beton és vasbeton termékek folyamatos öntésének technológiája

A folyamatos fröccsöntésre jellemző, hogy a betonkeverék lerakásának, tömörítésének és alakításának folyamatait egyidejűleg egy helyi térfogatban (formázógépben) végzik, amely a gép munkarészeivel együtt folyamatosan mozog a formához képest, alap vagy raklap, és amelynek áthaladása után teljesen öntött termék marad.

A folyamatos fröccsöntési módszernek a következő előnyei vannak: nagy hatásfok, amely lehetővé teszi az energiafogyasztás 3-4-szeres csökkentését a fröccsöntés során; a beton nagyfokú homogenitása és tömörítése a termék teljes térfogatában; a fröccsöntött termék magas fokú felületi minősége; minimális eltérések az öntött termék méreteiben; a fröccsöntési folyamat teljes gépesítése és automatizálása.

Azokat a folyamatos formázógépeket, amelyek csavarokkal, dugattyúkkal, lyukasztókkal és rotorokkal szivattyúzzák a betonkeveréket a fröccsöntő erők hatására mozgó fröccsöntőgépbe, extrudereknek nevezzük. A folyamatos fröccsöntéshez szükséges gépeket és eszközöket asztali, aggregát-áramlásos és szállítószalagos gyártási eljárásokban használják.

Ez a technológia széles körben elterjedt a vasbeton termékek gyártásában hosszú állványokon (100-150 m). Ezzel a technológiával üreges födémeket, két- vagy háromrétegű külső fallemezeket, gerendákat, szelemeneket, keresztlécet stb. gyártanak. Általában ezek a termékek előfeszítettek. Előfeszítő megerősítésként nagy szilárdságú huzalt vagy szálakat használnak.

Extruder egy gép üreges maglemezek kialakítására hosszú állványokon. Az extruder kerete négy kerékkel van felszerelve, amelyek az állvány raklapra hegesztett sínek mentén gördülnek. A keret elektromos berendezésekkel, villanymotoros hajtóművekkel, betonkeverék-tölcsérrel, vibrációs lemezzel és súllyal ellátott stabilizáló lemezzel van felszerelve. A keret belsejében üregképzők és oldalsó csúszó oldalak találhatók. Az üregképző konzolos munkarésze egy nyomócsavarból és egy stabilizáló hegyből áll. A csiga alapja kúpos alakú, a csavarmenetek külső átmérője megfelel az üregek átmérőjének. Ezért a fordulatok magassága változó és a csavar hengeres része felé csökken. A csavar belsejében egy egytengelyes, kiegyensúlyozatlan vibrátor található, amely tengelyen kapcsolódik egy villanymotorhoz. Minden két szomszédos csavar jobb és bal spirálirányú, és az ellenkező irányba forog.

Két nagyfrekvenciás vibrátor van felszerelve koaxiálisan a vibrációs lemezre. A csigák közötti bunkertérben válaszfalak és fenék találhatók, amelyek a kontúr mentén körbezárják a csigafordulatokat. Az extruder sínekre van szerelve. Egy merev betonkeveréket W/C = 0,28 - 0,34 töltenek be a fogadó garatba.

A betonkeverék megszakítás nélküli ellátásához önjáró bunkereket használnak, amelyek a betonkeverő műhelyből szállítják a betont a felső sínek mentén a raklap teljes hosszában. Ezekből a tartályokból a betonkeveréket a félportális betonelosztókba juttatják, amelyek közvetlenül a formázógépet betonnal töltik meg. Köszörült betonelosztók is használhatók, amelyek a műhely mentén ugyanazokon a sínpályákon haladnak, amelyeken a formázógép működik. Az ilyen betonelosztó munkarésze egy emelő-dönthető vödör.

A betonkeverék saját tömegének hatására a csigák fordulataira hullik, amelyek a formázókamrába hajtják. A csigák vízszintes nyomónyomása a csigákra, az oldalfalakra és a felső lapokra hat. Ebben az esetben a vibrációs lemez és a stabilizáló lemez elülső élei megemelkednek. A rezgőlemez dőlésszöge 3-4°. A stabilizáló lemez dőlésszöge 1-2° és súly szerint állítható. Ezeknek a lemezeknek a kifutó élei az oldaldeszkák szintjén vannak, és helyzetük határozza meg az öntött termék magasságát. Így présnyomás és vibráció hatására a betonkeverék kialakul és tömörödik. Az így létrejövő vízszintes reakcióerő 1-1,5 m/perc sebességgel mozgatja a gépet. Ezt az öntési folyamatot folyamatosan végezzük, és az extruder mögött egy adott keresztmetszetű öntött betoncsík marad az állványon.

A födémek alsó felületének megkívánt tisztaságának elérése és az előfeszítő vasalás betonhoz való tapadásának megbízhatóságának növelése érdekében kenés után az állványtálcákat 6-10 mm vastagságig vízzel töltik fel az oldal magasságáig. letörések. Emiatt a födém alsó részén 20-30 mm vastagságnál a betonkeverék plasztikusabbá válik a formázás során.

A hosszú standokon a gyártási technológia a következő. A gyártótérben a termék típusától függően 4-5 db 1,2-4,5 m széles állványcsík található. Minden szalagon a fröccsöntés előtt elvégzik a padlóburkolat tisztítását és kenését, a vasalás lefektetését és megfeszítését. Az állvány minden csíkját speciális eszközökkel tisztítják és kenik, amelyek egy kötélszállítószalag segítségével mozognak az állványon. Ugyanezt a szállítószalagot használják a szálerősítés elhelyezésére és elosztására álló vagy mobil tekercstartókról. A merevítés feszítőerejének feszítését és feloldását az állvány minden sávjára szerelt csoportos emelők végzik.

Ezután az alakítógépet a szalag elejére helyezzük. A betoncsíkot az állvány teljes hosszában folyamatosan alakítják ki. A fröccsöntési folyamat során közvetlenül a gép mögé hengerelnek ki egy lapot, amely lefedi a frissen öntött betont, hogy megakadályozza a víz elpárolgását. Az öntött betoncsík hőkezelése felmelegített olaj regiszterekbe szivattyúzásával vagy a fedélzet alatt elhelyezett elektromos fűtőberendezések használatával történik.

A hőkezelés után a betoncsíkot a kívánt hosszúságú termékekre vágják. A szalag eleje és vége általában nem tartalmaz egyértelmű keresztmetszeti formát 0,5-1 m hosszúságban, ezért ezeket a szakaszokat levágják, és az előfeszítő erősítés végeivel együtt veszendőbe mennek a lelátó megállókhoz.

A betoncsík vágása speciális géppel történik, amely gyémánt körfűrésszel és vizes mosó- és hűtőrendszerrel van felszerelve.

A termékek levétele az állványszalagról és a raktárba szállításhoz a kocsira való betáplálása az oldalfelületeken kialakított hornyok speciális megfogóival, vagy vákuumos tapadókorongokkal történik. Csövek és cső alakú termékek gyártásához széles körben használják a különösen merev keverékekből készült hengeres öntést. A formázógép fő része a görgőfej, amely egy forgó emelőrúdra van felszerelve. A görgőfej egy simítóhengeres házból, a házban lévő tengelyekre szerelt, szabadon forgó hengeres görgőkből, egy elosztó alakú tárcsából és a görgők felső burkolatán elhelyezett selejtlapátokból áll.

Amikor a hengerfej forog, a betonkeverék az elosztótárcsára esik, a pengék a forma falai felé dobják, és a hengerek alá esik. A súrlódási erő hatására a hengerek a tengelyükön forognak, és kigörgetik az alájuk eső betonkeveréket. A felesleges betonkeveréket hengerek szorítják össze.

Az öntési folyamat folyamatosan, 0,6-1,5 m/perc sebességgel történik. Az 5 és 6 görgős fej forgási sebessége 40 - 80 ford./perc. Így a betonkeverék oszlopának minden elemi térfogatát sugárirányban pulzáló kompressziónak vetik alá 200-480 percenkénti gyakorisággal, ami megkönnyíti a levegő eltávolítását legalább 0,98 tömörítési együtthatóval. Technológia cellás beton termékek előállítására

A cellás betonkeverék elkészítésének folyamata az alapanyagok kívánt diszperzióra való őrlését foglalja magában: mész - 550-600 m²/kg, mész-homok és mész-salak kötőanyag - 450-550 m²/kg, pala-szol kötőanyag 300-400 m². /kg, száraz keverék: mész + homok - 330-360 m²/kg, mész + pernye - 500-600 m²/kg, pala hamu + homok - 300-400 m²/kg; homok - 140-300 m²/kg;

Alumínium szuszpenzió elkészítése ill vizesoldat habosító szer; - alapanyagok adagolása a szükséges mennyiségben; - a nyers keverék adagolt komponenseinek keverése speciálisan kialakított keverőkben.

A cellás beton alapanyagainak csiszolását a következő technológiai sémák egyike szerint végezzük: - a kötőanyag (mész, salak, hamu vagy homok) külön száraz őrlése és a többi homok nedves őrlése; - az összes komponens kombinált száraz őrlése (kivéve a habosítószert és bizonyos esetekben a portlandcementet); fugacsiszolás akkor javasolt, ha a szilíciumtartalmú komponens (pl. hőerőművi hamu) nedvességtartalma alacsony, ami kizárja annak előszárítását.

Instabil tulajdonságú mész alkalmazásakor a pneumomechanikus homogenizátorokban a kötőanyag átlagolását alkalmazzák. A homokiiszap átlagolása és tárolása iszapmedencékben történik. Az iszap számított sűrűsége elfogadott: vibrációs és ütéstechnikával - 1700 kg/m³; befecskendezési technológiával - 1600 kg/m³. Gázképző komponensként víz-alumínium szuszpenziót használnak, amelyet alumíniumporból vagy pasztából állítanak elő - speciális telepítésben, amely biztosítja az elkészítésének robbanásbiztosságát.

A habosítószerek vizes oldatait ragasztógyanta-szappan, PO-6 habképző, gyanta-szaponin és sok más anyag, beleértve az alkil-fenol alapú szintetikus anyagokat is, alapján készítik. A habbeton előállításához bármilyen habosító oldatból készített habnak meg kell felelnie a következő követelményeknek: tágulási sebesség - legalább 15 dm³/kg; kihasználtsági tényező - nem kevesebb, mint 0,75. A hab minőségét végül a habbeton prototípusainak gyártása során ellenőrzik, amelyeket jó minőségű makropórusos szerkezettel, nagy szilárdsággal és fagyállósággal kell jellemezni.

A kötőanyagok, iszap és víz adagolásához elektronikus nyúlásmérő eszközökkel ellátott mérőadagolókat használnak kötőanyagnál ±1%, szilíciumtartalmú komponensnél ±2%-os pontossággal.

A pórusbeton keveréket hidrodinamikus vagy vibrációs keverőben készítik. Az alapanyagok betöltési sorrendje a következő: homokzagy + víz + kötőanyag vagy víz + száraz homok + kötőanyag + adalékok. Két perc keverés után adott mennyiségű alumíniumpor szuszpenziót adagolunk a keverőbe, és a keveréket további 1-2 percig keverjük.

A habbeton keverék keverőben készül, amely habgenerátorból és keverőberendezésből áll. Habgenerátorban habképző szer vizes oldatából, keverőben pedig kötőanyagból, szilícium-dioxid komponensből és vízből készítenek oldatot. Az elkészített habot a keverőbe öntjük és 1,5-2 percig keverjük a habarcskeverékkel. Ezután a habbeton keveréket egy adagolótálcába töltik, hogy megtöltsék a formákat. A habbeton keverék legfeljebb 30 percig maradhat a tartályban.

A fröccsöntési technológiát a termékválasztéktól és az alapanyagtól függően választjuk ki a technológiai előírásoknak megfelelően. A cellás betonból készült termékek öntése a következő séma szerint hajtható végre: adalékanyag-beáramlás egyéni formák; aggregátum-áramlás a tömeg gépesített vágásával; szállítószalag tömörfa gépesített vágásával.

A termékformázás magában foglalja a formák előkészítését, formákba helyezését erősítő ketrecekés beágyazott részek, öntőformák betonkeverékkel való feltöltése, formázott termékek előzetes kikeményítése. A formák előkészítése során meg kell tisztítani, meg kell kenni és 40°C-ra melegíteni.

Vibrációs és ütési módszerekkel a termékek öntése vibrációs, illetve ütési platformokon történik 10 ± 2 percig. A „púpot” mechanikusan levágják, amikor a felületi réteg eléri a 0,01-0,015 MPa képlékeny szilárdságot vagy a 0,015-0,02 MPa műanyagszilárdságú termékek hengerlését. A nyomtatványok termékekkel vagy tömbökkel történő emelése csuklós keresztrudak vagy speciális fogantyúk segítségével történik, amelyek megakadályozzák az űrlapok torzulását.

A kis tömbök és panelek gyártása során különféle vágóegység-készleteket használnak, mint pl. „Universal-60”, „Vibroblok” stb. A „tető” levágásából és a tömbök kivágásából nyert hulladékkeveréket újrahasznosítják vízzel kevert „tetejét” a keverőbe pumpálva.

A vágás eredményeként kapott egyedi formájú vagy tömegű öntött termékek keményítése autoklávban vagy gőzkamrában történik elektromos fűtéssel.

A termékek autoklávból vagy gőzölő kamrából történő kirakodása utáni leválasztásra akkor kerül sor, ha a termékek felülete és a környező levegő hőmérséklete közötti különbség nem haladja meg a 40°C-ot. A nagy méretű termékek formában lévő hűtési ideje a sztrippelés előtt legalább 4 óra legyen.

Az autoklávozott cellás betonból készült termékeket előállító vállalkozások részlegeket foglalnak magukban: nyersanyag-fogadó, csiszoló, vasalási, betonkeverő, fröccsöntő, autokláv, termékek csupaszítása és kikészítése, valamint késztermékraktár.

A nem autoklávozott cellás betonból termékeket előállító vállalkozások a következő részlegeket foglalják magukban: nyersanyagok fogadása, betonkeverés, öntés, gőzölés és termékek leválasztása, valamint késztermékek raktár.

A vasbeton termékek gyártása a következő alapműveleteket foglalja magában: formák előkészítése, vasalás szerelése és rögzítése, feszített termékek vasalásának feszítése, betonkeverék lerakása és tömörítése, nyitott felületek simítása, hő- és nedvességkezelés, termékek csupaszítása, késztermékek feldolgozása.

Bármilyen egyedi vasbeton termék - alapelemek, födémek és áthidalók, pillérek és kerítések - meghatározott technológiával, meghatározott vasalásrendszerrel, betonrecepttel stb. készülnek. Általában azonban technológiai folyamat A gyártás a következő műveletsorokból áll:

• betonkeverék készítése;
• vasbeton termékek megerősítése;
• öntvény;
• keményedés;
• késztermékek felületkezelése.

Betonkeverék készítése

A betonkeverék receptje a következő elemeket tartalmazza:

• víz;
• töltőanyagok - különféle fajtákömlesztett anyagok (homok, kavics, duzzasztott agyag, salak stb.);
• kötőanyag (főleg cement, ritkábban - polimerek, kátrányok és bitumenek);
• specifikus adalékanyagok - bizonyos tulajdonságok (szilárdság, dekorativitás stb.) szükség szerinti fokozására.

Az elemek arányát a GOST követelményei határozzák meg a késztermékek teljesítményminőségére vonatkozóan, ezért minden betontermék esetében eltérő lesz.

Betontermékek megerősítése

A vasbeton termékek gyártásának ebben a szakaszában a gyárak két elv egyikét alkalmazzák: különféle módokon: feszítetlen és előfeszített vasalás.

Feszültség nélküli megerősítés. Háromdimenziós keretek és lapos hálók felhasználásával készült. Ebből a célból kétféle szerelvényt használnak: fő és kiegészítő. A fő a termék azon részeire van elhelyezve, amelyekben terhelés alatt húzófeszültségek lépnek fel. A segéderősítést a termék feszítetlen vagy összenyomott területein helyezzük el.

Előfeszített megerősítés. Hajlító terhelésre orientált szerkezeti elemek gyártására használják. A betonban a teljes keresztmetszeti felületen előnyomás jön létre, vasbeton nyomócsöveknél elérheti a 120 kg/m2-t. cm Az alapfeszítő vasalás általában nagy szilárdságú huzalt vagy edzett acélt használ.

Öntvény

Az egyik a legfontosabb szakaszok a vasbeton termékek gyártási folyamatában. Három fő formázási módszer létezik:

• Állvány. A termékeket nem mozgatható formában gyártják. Ez a módszer magában foglalja a lapos állványokon, kazettákban és matricákban történő öntést.
• Vasbeton termékek gyártása szállítható formában. Ezzel a módszerrel a terméket a formával együtt speciális állomásokon mozgatják, amikor egyedi műveleteket hajtanak végre.
• Folyamatos formázás. Az egyik legmodernebb módszer, amely vibrációs hengermű használatát foglalja magában. Ez a formázási módszer a legtermékenyebb.

Keményedés

A vasbeton termékek keményítésére három különböző módot alkalmaznak:

• normál - 15 és 20 ° C közötti hőmérsékleten;
• hőkezelés - 100 o C-ig terjedő hőmérsékleten;
• autokláv feldolgozás - gőzölés 100 o C feletti hőmérsékleten és nagy nyomáson.

A keményedési hőmérséklet megválasztása a vasbeton termékek szilárdsági követelményeitől függ.

Felületkezelés

A vasbeton termékek befejezési módját a várható működési feltételek és a termékek típusának figyelembevételével választják ki. Például a falblokkok feldolgozhatók alumíniumlemezekkel és színes cementlapokkal.

A végső szakaszban minden betontermék minőségellenőrzésen megy keresztül.

A vasbeton szerkezetek nagy terhelésnek is ellenállnak, ha gyártásuk során a technológiai folyamat minden szakaszát megfelelően betartják. Minden betontermékek gyártásának technológiája több szakaszra oszlik, amelyek együttesen befolyásolják a termékek minőségét.

Űrlapok előkészítése

A termékek megtartott méreteinek és sima felületének meg kell felelnie a GOST követelményeinek. Ezt elősegíti a fémforma, amelynek nagy forgalmúnak kell lennie.

A következő formázási ciklus előtt a fémzsaluzatot megtisztítják a maradék betontól. A termék formából való eltávolításának megkönnyítése érdekében a szerszám felületét speciális összetételű vékony réteggel kenik. Deszkák fém szerkezetösszekötő elemekkel rögzítve.

Erősítés

A főleg hajlításban dolgozó vasbeton szerkezetek vasalással készülnek. A merevítő termékek (keretek, hálók, beágyazott alkatrészek, rögzítőhurkok) külön műhelyben készülnek.

A betonacél szerkezetet kenve és betonozásra előkészített formában helyezzük el. A betonfelület és a betonacél közötti technológiai rés létrehozásához különböző méretű bilincseket használnak. Ez az intézkedés megakadályozza az erősítés és a forma közötti érintkezést. Ha a termék beágyazott alkatrészeket tartalmaz, akkor azokat a formázás előtt rögzítik. A rögzítő hurkokat szintén előre telepítik, és a rögzítést kötőhuzallal végzik.

Öntvény

A betonkeveréket betonszórók szállítják az alakító helyre, amelyeket a betonkeverő részlegen töltenek fel anyaggal. Ha a betontermékek gyártásának technológiája nem rendelkezik ilyen berendezésekkel, akkor a formát egy garatból töltik fel a keverékkel, amelyet felső vagy portáldaru szállít.

A betonozás során egy műhelymunkás lapátokkal segíti a beton egyenletes eloszlását a formán. A betáplálási áramlás nem okozhatja az erősítés elmozdulását. A keverék elosztása után vibrációt hajtanak végre. Nagy termelő vállalkozások Vibrációs platformokat használnak, a kis szervezetek mélyvibrátorokat használnak.

Egyes fémformák helyhez kötött vibrátorokkal vannak felszerelve, ami jelentősen csökkenti a gyári munkaerőköltségeket. A rezgés időtartamát normalizálni kell, különben a folyamat túllépése a keverék delaminációjához, és ezáltal a szerkezet romlásához vezet. Amint cementtej jelenik meg a beton felületén, a vibráció megszűnik. A fröccsöntő simítóval elsimítja a felületet, és beigazítja a rögzítőhurkokat, amelyek a vibráció miatt megdőlhetnek.

Keményedés

A szilárdság fejlődésének felgyorsítása érdekében a vasbeton termékek gyártásának technológiai folyamata magában foglalja a beton gőzöléssel történő keményítését. A gőzölés az üzem felszereltségétől, a beton vagy szerkezet típusától függően gödör típusú kamrában, réskamrában, kazettás egységekben, autoklávokban történhet. Az edzési szilárdság (legalább 70 százalék) a gőzölést követő 6-16 órán belül érhető el. Az edzési ciklus magában foglalja a kívánt hőmérséklet emelését, fenntartását és hűtését meghatározott ideig.

Lehúzás

A párosított termékkel ellátott nyomtatványokat a zsaluzóoszlopra szereljük fel. A fröccsöntő kinyitja a fémszerkezet zárjait és kinyitja az oldalakat. A lehűtött vasbeton terméket a daru kampóira felakasztott rögzítőhurkok segítségével távolítják el a formából. Elkészült termékek kocsira rakják, amely a készáru raktárba szállítja a termékeket.

Raktározás

A vasbeton termékek és szerkezetek raktárai általában nyitott módon vannak felszerelve. Kisméretű termékek (szegélyszegélyek, áthidalók, faltömbök) zárt térben tárolhatók. A rakományt daruval mozgatják a területen. A termékeket kötegben tárolják, a sorok között fa távtartókkal.

A rakodótérben van egy felüljáró, amely mentén az áruszállítást telepítik. A termékek raktáron keresztüli mozgatásával és a szállításba történő berakodással kapcsolatos minden műveletet az ilyen munka elvégzésére feljogosított heveder- és darukezelő végez.

A Probeton cég vasbeton termékek széles választékát gyártja és értékesíti. Minden terméket laboratóriumi és minőségellenőrző személyzet ellenőrzi, így termékeink megvásárlásakor minőségi garanciát kap.